Перейти к содержанию
  • Привет. Кажется, ты используешь AdBlock. Наш форум развивается и существует за счет доходов от рекламы. Добавь нас в исключения =) КАК ДОБАВИТЬ?
alexander-1

Интересный способ обнаружения сучков в фанере, это так просто)

Recommended Posts

Очень даже просто обнаружить сучки или сУчки

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

не просматривается видео....(

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
7 часов назад, _king_ сказал:

не просматривается видео....(

Странно у меня идёт, попробуйте смотреть с ютуба, я бы залил сюда , но видео не моё. Суть в том, что парень просто на просвет от яркой лампы находит сучки внутри фанеры.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@alexander-1 Аха запустился уже, надо будет сегодня попробовать, потому как клей внутри фанеры уже порядком надоел

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Я пробовал находить ультразвуком - датчик и излучатель по разным сторонам, думал уже вот оно счастье, но для 6ки фанеры излучатели требуются очень мощные, что по деньгам около 50к, а на свет 6ку фиг просветишь, разве что киловатами так 5 =) 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

На 6-ку должно хватить 1 Квт. Натриевой лампы - прожектора, вот только смотреть нужно не глазами, а камерой. Видимый спектр почти не будет проходить сквозь фанеру, а вот близкий ИК-спектр, аж бегом. Если не полениться и снять с камеры ИК-фильтр - результат вообще огонь.  

Налаживал в свое время производство на 20 лазерных станков, (сейчас их 70) которые режут только фанеру, вот там это пригодилось. Кому интересно тут много фоток 

facebook.com/Psychonautworks/media_set?set=a.859561034154489.1073741844.100003018017327&type=3

Ну и да, на видео я, если че) Спасибо  alexander-1 за тему.

 

Изменено пользователем Алексей Пустота

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@Алексей Пустота  обязательно попробую, есть в наличии 2КВт, видимого действительно нет, думал может ещё попробовать тепловым сканером. 

В идеале мечта - автоматическое определение на листе сучков и автоматическая корректировка файла реза, что бы не задевать сучки.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@PavelK 2 кВт должно хватать и для оптического спектра. Я лично узнал об этом способе закрыв окно листомфанеры, в темном коридоре и когда на фанеру посветило солнце... По поводу автоматической корриктеровки даже не знаю. В случае работы в Ugears, я продвигал простую концепцию - "Не суй говно в лазер - не получишь говно на выходе. Там специально обученный сотрудник, с утра до познего вечера, просвечивал фанерные заготовки и отбраковывал говнецо, как по мне этого достаточно. Единственное, как я говорил в видео туда бы еще реостат присобачить - можно тогда еще оптимальную скорость резки подбирать. Плотность фанеры в разных концах одного листа может отличаться, очень уж радикально.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Если добавлять мощности и воздуха можно обойтись и без прожектора))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@tonic Ох, лол.

Как показывает практика -  добрые пятна клея не прорезает и в пять проходов при 4-5 атм. давления, кроме того на срезе оно будет жутко обугленно раз, пятна клея - вечные соседи пустот в фанере(их тоже, ох, как видно на лампе) - это два. Ну а третье - сугубо имхо, но тот, кто ставит мощность на лазере выше 50-65 процентов (сугубо индивидуально для каждой китайской трубы) - или рукожоп, или просто не знает главную ебанутость китайских труб, не работают они в норме на больших токах.(на днях об этом будет видео, кстати.)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Ну я про вообще говорю. Что бы резать фанеру качественно, нужна мощность и воздух. Резать в 5 проходов- это как раз и есть рукожопство. Резать надо в один проход, и фанера навылет. Именно для этого и нужна мощность. Для каждого дела - своя техника. Не прорезаешь - бери трубу больше.

Обугленные края и дым - это как раз есть недостаток энергии в резе. Или мощности в единице плоскости.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
1 минуту назад, tonic сказал:

Ну я про вообще говорю. Что бы резать фанеру качественно, нужна мощность и воздух. Резать в 5 проходов- это как раз и есть рукожопство. Резать надо в один проход, и фанера навылет. Именно для этого и нужна мощность. Для каждого дела - своя техника. Не прорезаешь - бери трубу больше.

Обугленные края и дым - это как раз есть недостаток энергии в резе. Или мощности в единице плоскости.

всё правильно, мощ должна быть при резке и один проход.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@tonic @alexander-1  Со всем согласен, но 100 W RECI отлично резала фанеру везде, кроме мест с пятнами клея. Я взял пару листов фанеры, просветил и отметил карандашом, после порезал на сетку, и там где были метки - был обязательный недорез. Даже на скорости в 10 мм\сек, хотя все станки резали на 24 - 32 мм\с штатно. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

да оба в какой то степени правы, но всё же кто то правее)

@Алексей Пустота главное в этом вопросе- просмотры растут на ютубе:D

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@alexander-1 За это отдельное Спасибо. Сделаю небольшой анонс, т.к. видео довольно с запозданием выходят. По поводу установления реально регулируемого диапазона мощности трубки, без перехода в другую моду луча. (во как загнул)) Простейший тест, который был поттвержден на 20 станках, лично мной, а сейчас моими бывшими приспешниками уже на 70-ти, и делается на каждой новой трубке.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Кроме файсбука есть еще видео где?

А то я туда не ходок))

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

В фейсбуке фото с производства фанерного, там все в открытом доступе и логинится не нужно вроде.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

69f2bfa9dba6.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@tonic Сорри, видать ссылка корявая. Вот: 

 

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Впечатляет.

Все.

Станки, тонны фанеры, фильтры Комоцци, бородатые мужики с пивасиком.

Молодца))

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

а ведь не зря я тебя сюда заманил:D

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@Алексей Пустота , вы - молодец.
Реально редко встречаешь человека, который бы забрался так далеко в понимании и популяризации лазеров.
Многие вещи вы подметили совершенно верно. Что смешано друг с другом, что не совсем верно подмечено.

Сразу все не прокомментирую, но постепенно готов рассказать кое-какую теорию и практику из области разработки лазеров/блоков питания и их эксплуатации.

 

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Устройство лазеров, работа лазеров и собственно лазерная резка - это две большие темы.

Лазерная резка. процесс обработки материала лазером можно разделить на 2 большие области: гравировка поверхности, сюда же входит и термоупрочнение и собственно резка.

Первый - это тогда когда не происходит глубокого проникновения в материал. Остатки материала вылетают вверх или в стороны.

Резка же, может состоять из 3 фаз. Первая - когда происходит испарение материала, его деструкция. Вторая - нагрев от процессов первой фазы. И третья - когда факел раскаленных газов и продуктов сгорания режет материал. 
На тонких материалах - работает 1 фаза.

На толстых - третья. Это отчетливо заметно, когда режешь толстый акрил. Через прозрачный торец, видна сабля, дуга. На какое то расстояние луч прорезает вертикально вниз, а дальше начинает загибаться хвост в противоположную от направления движения сторону.

Чем больше мощность и меньше скорость - тем меньше кривизна. На какой то высокой мощности наступает момент, когда лазер просто прожигает насквозь материал на любой разумной скорости)) которую сможет дать станок.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Замер мощности стаканом с водой и латунной гайкой.

Совершенно верное решение. Практически все измерители лазерной мощности работают по этому принципу. Мощность, энергия. время, работа = повышение температуры - связаны простой формулой и ее достаточно точно можно посчитать. Тем кто не верит в это приведу простой пример, как раньше, в то время, когда не было компьютеров считали площади чего либо на географических картах. Например есть площадь района на карте области. Как посчитать её? Да просто. Брали кусок карты, известной площади, потом вырезали площадь района и взвешивали все на аналитических весах. Точнось получалась весьма приличная для работы))

У нас есть приборчики для измерения мощности лазера. Некоторые из них работают так: мишень, покрытая чем то, что хорошо улавливает излучение. Темная. не гладкая, шершавая поверхность. К мишени трубка,  к трубке ручка. Трубка примерно 200 мм. Вносишь мишень в луч на 20 секунд, потом ждешь. Газ внутри расширился от тепла и нагрелся. Прибор все пересчитал и показал мощность. Все достаточно точно, проверяли. Если у вас такое производство, и такие горы фанеры, и такой лазерный состав, может имеет смысл купить? Вещь не дешевая, дык и лазеров у вас не один. Мы один из первых брали в 2006 году, тогда он стоил около 1000$. Прекрасно работает до сих пор, тока нерадивые люди покрытие пожгли. Когда сдуру его тыкали в фокус. А надо в расфокусированный луч. Это важно.

comet_1k.jpg

OPHIR COMET-1K

Синрад делает более компактные, но я тогда не нашел. 

Вот такой например:
small_shop_items_catalog_image940.jpeg он примерно в 2 раза меньше по размеру,  название PW-250. Измеряет до 250 ватт.

 

Наша модель меряет излучение до 1 квт, в 3х диапазонах, включая CO2 и твердотельники/волоконники.

Тогда не будет необходимо мерить мощность в листах прорезаемой бумаги. (А в попугаях то, я гораздо длиннее :)).

 

 

 

 

Изменено пользователем tonic

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти


  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу

  • Похожий контент

    • От alexander-1
      Дед как всегда впереди китайцев.
       
    • От top3dshop

      Здравствуйте!
       
      Это рассказ о том, как мы тестировали лазерный резак-гравер Laser Solid. 
      Здесь вы увидите: характеристики станка, обзор его работы с фото и видео, образцы изделий, плюсы и минусы аппарата и общее впечатление от работы с ним.
       
      Что это
       
      LaserSolid 690 - лазерный гравер с рабочей областью 600х900 мм.
       

       
      Характеристики:
      Тип лазера: CO2 Мощность: 60 или 80-100 Вт (в тесте представлен на 100 Вт) Размер рабочего поля:     900 x 600 мм Размеры: 1500х1140х1050 мм Вес: 300 кг Порт передачи данных: USB 2.0 Разрешение: 2500  DPI Система управления: Texas 32 Bit DSP Скорость гравировки: программно ограничена до 250 мм/сек, после изменения в настройках хорошо работает до 800 мм/сек Типы файлов: Plt, Dxf, Bmp, Ai, Dst Точность: 0,01 мм Электропитание: 110-220-240 В/ 50~60 Гц Охлаждение: водяное + воздушное Тип двигателя: шаговый Цена: около 385 000 рублей - с Reci W2 80-100W.  
      LaserSolid 690 — лазерный резак и гравер с рабочей областью 900 на 600 миллиметров. Комплектуется лазером мощностью 60, 80 или 100 Вт.
       

       
      Стальные рельсовые направляющие и шаговые двигатели призваны обеспечить точность. Также на фото мы видим подвод системы охлаждения к излучателю.
       

      Воздуховод вентиляции для удаления продуктов горения.
      ШВП - для точности перемещений.

       
      Станок используется для резки и гравировки большого количества различных материалов - от ткани и бумаги, до дерева, пластиков, кожи и линолеума. О них ниже, в отдельном разделе.
       

       
      Комплектация

      На фото мы видим, слева-направо, верхний ряд: Чиллер - охладитель воды для охлаждения лазерной трубки, компрессор для воздушного охлаждения головки резака, воздуховод из гофротрубы - для подключения вытяжного вентилятора, кабель Ethernet - для включения аппарата в локальную сеть, USB - кабель для подключения к компьютеру; в нижнем ряду: хомуты для подключения воздуховода, трубка для подачи воздуха в систему охлаждения, основной провод питания станка, набор инструментов для сборки, диск с ПО.
      На снимок не попал вытяжной вентилятор - вот он, круглый, на заднем плане:


      Он вытягивает из станка загрязненный продуктами горения воздух и выводит его через гофру воздуховода в вентиляцию. В комплекте только гофра для соединения со станком, второй воздуховод - для вывода в вентиляцию, покупается отдельно.
      Установка
       

       
      Для работы необходимо подключить станок к чиллеру и компрессору. Чиллер охлаждает воду и, через имеющиеся в станке трубки, подает ее к лазерной трубе.
       

       
      Вода проходит по змеевику внутри лазера, охлаждая излучающий элемент, и далее выводится обратно в чиллер.
       

      На фото ниже: прозрачные трубки в задней стенке аппарата - ввод и вывод воды из чиллера, черная трубка между ними - подача воздуха от компрессора, для охлаждения головки резака.
      На задней панели чиллера мы видим трубки ввода и вывода воды, провод питания - он тоже подключается к станку, и черную трубку меньшего диаметра - это соединение с датчиком давления, который следит за отсутствием протечек. Бак чиллера предварительно заполняем дистиллированной водой через горловину на верхней панели - круглая металлическая крышка.

       

       
      На фото ниже: (1) подключение станка к электросети, (2,3,4) розетки для подключения чиллера, компрессора и вентилятора, (5) трубка датчика давления, (6) желтый провод - заземление, ниже - предохранители.
       

      Так, для подключения станка со всем остальным нужна лишь одна розетка - в нее включается кабель, который запитывает станок через разъем (1), а сопутствующие устройства получают питание уже от станка (2,3,4).
      Вытяжной вентилятор подключается гофротрубой воздуховода к станку.
       

       
      Этот воздуховод проходит внутри станка в рабочую область, откуда высасывает задымленный воздух, который затем выводится в вентиляцию.
       

       
      ПО
      AutoLaser - простая программа для построения линий резки. Используется DXF формат. Необходимо всегда записывать мощность и скорость под каждый материал, в зависимости от толщины, составляя таблицу, которая будет очень полезна в работе.
       

      Для создания или конвертации изображений в DXF потребуется стороннее приложение по векторной графике, например - Corel Draw. Если изображение растровое, его необходимо перевести в монохромный ч/б вид.
      Так в программе выглядит тестовая таблица:
       

      Важно: программа AutoLaser позволяет, в рамках одного файла задачи, задать до 256 различных процессов - так, каждой детали проекта можно задать свой режим работы, скорость и мощность, добиваясь различной интенсивности воздействия. На скриншоте выше можно видеть элементы выделенные разными цветами - это различные процессы.
      Задав габаритные размеры стола лазерного станка, 900х600 мм, можно заранее расположить все элементы проекта максимально эффективно, что позволит вам не оставлять полупустые листы.
      Обзор работы
      Видео: https://youtu.be/XgIRyLHK7fU 
       

      Первые тесты проводились на фанере толщиной 9,3 мм. Мощность гравировки слова “надпись” - 8 %, выгоревшие цифры вокруг квадратов - 15%.

      Тест показал несколько общих моментов:
      а) При чрезмерном прожиге, быстрой резке на полной мощности, остается копоть, что требует последующей зачистки и/или покраски.
      б) Для мелких шрифтов приоритетнее использовать гравировку, чем резку контура. Для крупных хорошо подходят оба процесса.
      в) Заметный след луч лазера оставляет на фанере начиная с 7% мощности.
       

      Тест на фанере 4,3мм: мощность - 80%, скорость - 30 мм/сек.
      В некоторых местах есть недорезы, так получается из-за неровно лежащей фанеры.
      Решение: уменьшить скорость реза, обеспечить ровное расположение материала.
       

       
      Резка происходит по следующему алгоритму:
      Подготовка изображения в Corel Draw Загрузка эскиза в AutoLaser Настройка процессов в AutoLaser Сохранение на флешку в формате .out Загрузка файла с флешки в память лазера Выбор файла в памяти Выставление относительного нуля Проверка фокусировки Резка. В процессе работы можно корректировать мощность и скорость
       

       

       

       
      Мы нашли в сети интересный пазл - мозаику с различными персонажами из мира науки и культуры, подготовили модель к работе и вырезали ее из фанеры.
       

       

       
      Вот так выглядела гравировка первого слоя:
      Видео: https://youtu.be/OgY9VGoHXA0
       

       
      Сборка.
       

       
      Готовое изделие.
       

       
      Видео: https://youtu.be/ZNy0752afo4
       
      Гравировка и резка акрила. Акрил - один из самых популярных материалов в рекламном производстве, нельзя было его игнорировать и мы сделали несколько образцов.

       

       
      Материалы
      Основными материалами для лазерной резки являются: бальза, бумага, ватман, ДВП, древесина, изолон, искусственный камень, картон, кожа - натуральная и искусственная, ламинат, линолеум, оргстекло, ПВХ, пенокартон, пенопласт, пенополиуретан, различные пластики, пленки - в том числе самоклеющиеся, полипропилен, полистирол, поролон, ПЭТ, резина, текстолит, термопласт, ткань, фанера, шпон.
      Бальза
      Бальза режется на большой скорости и с высокой точностью. Этот материал часто применяется при изготовлении разного рода моделей и макетов, когда важна точность следования чертежу, особенно - для деталей очень небольших размеров.
      Бумага
      Бумага режется хорошо и на большой скорости, 100-800 мм/с. У большинства видов бумаги происходит обугливание края при резке, поэтому материал необходимо заранее тестировать, чтобы правильно подобрать режим.
       
      Древесина
      Древесина режется лазером на скорости 5-15 мм/с, в зависимости от породы и толщины листа, причем листы хвойных пород режутся лучше. У древесины из некоторых лиственных пород дерева возможно обугливание края при резке, поэтому материал перед обработкой стоит протестировать и подобрать скорость и мощность. Цвет края реза может зависеть от толщины листа. Кроме того, для получения качественного изделия, зачастую надо учитывать размер и направление древесных волокон.
      Картон и пенокартон
      Картон режется лазером на скорости около 70 мм/с. Возможно точное вырезание мельчайших деталей, что идеально для мелкосерийной полиграфии, различного декора, вырезания шаблонов для художественного использования.
      Кожа
      Искусственная и натуральная кожа режется отлично. Тонкие листы кожи бывает необходимо закрепить для ровного реза, но в целом - кожа любого качества и любой толщины режется идеально.
       
      Линолеум
      Линолеум хорошо режется лазером на скорости 15 мм/с. Рез ровный.
       
      Оргстекло


      Полиметилметакрилат, он же акрил – один из наиболее часто использующихся материалов в рекламе и дизайне, потому оргстекло очень популярно как материал для лазерной обработки. Оно очень хорошо режется лазерным станком, скорость - около 20 мм/с для листа толщиной в 3 мм. Кроме того, оргстекло хорошо гнется, поэтому резка, в сочетании с гибкой, дает возможность создавать изделия самых замысловатых форм.
       
      Пенополиуретан
      Пенополиуретан режется лазером хорошо и быстро. Рез ровный, цвет после обработки не изменяется.
       
      Пластики

       
      В отношении лазерной обработки материалов, под пластиками принято понимать специальные пластики для лазерной резки и гравировки, такие как Rowmark и IPI. Такие пластики режутся очень качественно и быстро, со скоростью около 20 мм/с, при толщине в 3 мм. Используются для совместной резки и гравировки, для изготовления табличек, номерков, бирок, брелоков и т.д.
      Остальные виды пластиков, как правило, тоже режутся хорошо и достаточно быстро, но у каждого из них могут быть свои особенности.
       
      Полистирол
      Полистирол режется не слишком быстро, скорость резки обычно составляет около 10 мм/с, при толщине листа 3 мм. Качество реза удовлетворительное.
       
      Поролон
      Лазер режет листовой поролон толщиной до 100 мм. С увеличением толщины поролона необходимо увеличивать фокусное расстояние линзы, при этом растёт ширина реза. Для поролона толщиной 100 мм ширина реза составляет 3 мм.
       
      ПЭТ
      ПЭТ режется со скоростью 45-50 мм/с, для толщины 1 мм. Как и оргстекло, ПЭТ хорошо гнется, что позволяет делать из него объемные изделия. ПЭТ — очень дешевый материал, поэтому часто используется при оформлении временных или недорогих стендов. Также из ПЭТ часто режут трафареты для различных задач.
      Резина
      Резина хорошо режется лазером. Лазерную резку применяют для изготовления штампов и печатей. При обработке некоторых сортов резины возможно обугливание края реза - следует подбирать проверенные материалы или проводить тестовую резку.
      Текстолит
      Текстолит режется лазером медленно и с сильным обугливанием края. Резка текстолита углекислотным лазером возможна лишь при малых толщинах – до 2 мм.
      Ткань
      Ткань режется хорошо и быстро, за счет малой толщины. Края при резке не обугливаются, поэтому лазерную резку можно использовать при изготовлении аппликаций и для раскроя. В комплект большинства современных лазерных станков входит специальная сотовая плита, позволяющая добиваться высокого качества резки ткани. С этим станком ее в комплекте нет, но она доступна как опция.
       
      Фанера
      Фанера режется и гравируется хорошо, в чем можно убедиться посмотрев видео в этой статье. Для трехмиллиметрового листа фанеры скорость реза составляет около 20 мм/с. За счет популярности фанеры в быту и производстве, а также по причине высокого качества обработки ее лазером, фанера - один из самых популярных материалов для лазерной резки. Как и в случае с древесиной, качество реза может зависеть от породы дерева, из которого она изготовлена, и качества самого фанерного листа. Края реза могут потемнеть при резке фанеры из лиственных пород. При размещении заготовки в станке стоит учитывать направление древесных волокон на листе.
       
      Шпон
      Шпон режется и гравируется быстро. Для каждого конкретного образца шпона надо подбирать свой режим, в зависимости от плотности материала, и выбирать направление реза. Срез может темнеть, но это не очень заметно
      Металлы
      При работе по металлам эффективны только самые низкие скорости гравировки при максимальной мощности.
      На одной половине стального образца лазер смог лишь выжечь ржавчину.


      На заранее зачищенной поверхности того же образца, после максимального воздействия, результат более наглядный.

       
      Плюсы и минусы станка
       
      Плюсы
      Простая установка станка. Заданные в AutoLaser процессы выполняются автоматически, от оператора требуется только включить станок и выключить по окончании работы. Качество сборки хорошее, на твердую четверку. С учетом невысокой цены станка - несомненный плюс. Отсутствие пластиковых деталей в ключевых узлах механизма. Простое и интуитивно понятное ПО, открытые настройки в меню лазера - можно задавать произвольные значения скорости и мощности.  
      Минусы

      ПО позволяет выставить скорость работы до 1000 мм/сек., но кинетика не справляется. Стабильная качественная работа возможна до 800 мм/сек, на 900-1000 луч начинает "гулять". Сотовая накладка на стол поставляется отдельно, в комплекте её нет. При резке большого количества мелких деталей, можно потерять эти детали во внутреннем отсеке, под опускающимся столом. Надо иметь в виду, что они могут туда упасть.  
      Тонкости и хитрости
      Опытным путем мы установили, что регулировка насыщенности оттенков с помощью разной мощности лазера - неправильный подход. Получать разную густоту заливки следует с помощью разной степени заполнения поверхности элементов пикселями. Режим непрерывной векторной гравировки хорош лишь для контуров и резки.
      При одновременной резке и гравировке рекомендуется вначале отгравировать рисунки на листе и лишь потом отрезать составные части.
      При гравировке рекомендуется каждый элемент настраивать отдельным процессом. Это связано с тем, что гравирование протекает строго в одном направлении - при загрузке всего проекта одним изображением станок будет выполнять очень много холостых проходов. Разделение проекта на большое количество отдельных участков гравирования экономит время. Один лист материала можно резать и гравировать подряд около 6 часов, а при правильном разделении задачи на отдельные контуры - 2 часа.
      Также из работы со станком стало ясно, что качество результата выше в однонаправленных режимах гравирования.
      В ПО есть несколько режимов: горизонтально-однонаправленный, горизонтально-двунаправленный, вертикально-однонаправленный, вертикально-двунаправленный. Наиболее четкие края получаются при однонаправленной гравировке, а само направление - вертикальное или горизонтальное,- ставится в зависимости от особенностей модели и материала.
      Весь материал под лазерную резку необходимо хранить в горизонтальном положении и беречь от влаги, т.к. лист должен быть ровным и не выгибаться на столе при резке и гравировке, иначе фокус лазера в точке будет неверным и возможен недорез и некачественная гравировка.
      Если вы не уверены, что ваш проект уместится на столе, вы можете запустить процесс без включения лазера, вхолостую, для проверки.
      Луч лазера идет в голову по системе зеркал, если мы его не видим, это не значит что его нет - соблюдайте ТБ, надевайте защитные очки и не включайте лазер с открытой крышкой. На пульте управления имеется не только кнопка экстренной остановки процесса, но и кнопка отключения излучателя.
       
      Итог
      LaserSolid 690 - профессиональный лазерный гравер. Эффективен для работы с широким спектром материалов, при изготовлении рекламных и промо-изделий, сувениров, элементов оформления мебели и интерьерного декора. Может также применяться при изготовлении корпусов для различных устройств, раскрое мягких материалов для пошива и многих других целей.
      Станок собран качественно, удобен в установке и работе.
      Есть у него и свои минусы, которые мы перечислили выше, но общее впечатление от работы с ним позитивное. Вы можете лично сравнить ссылки выпиливаются наглухо с другими станками.
    • От ЕленаЛена
      Лазерный маркер/ гравер по металлу. В использовании был 2 года ( летний сезон 3 раза в неделю по часу-полтора).
      Продажа в связи с переменой места жительства. Фото/ видео гравировки по запросу.
      Вес 40 кг. рабочее поле 100*100 мм.
      Цена 220000 руб. 
      По вопросам можете писать на почту lena-evp@mail.ru



    • От Chpu_iz_Kitaya
      Продаю матплату для лазерного гравера (6C6879) + синий ключ. В комплекте с шаговыми двигателями (17PM-K249CP01CF), шлейфами к ним (2 шт. по 60 см, 1 шт. 66 см), подшипниками, профилем алюминиевым (20x40 и 20х20 мм. - длинна 60 см.) и уголками для крепления.
      Можно в комплекте или по отдельности.
      При покупке комплекта плата Arduino в подарок.
      Цена – 6000 руб., торг уместен. Доставка по ЦФО входит в стоимость (кроме профиля, его пересылка обсуждается отдельно).








      Тел. - 8-9о6-5о9-55-69 
      Почта - optimalnaya-poligrafiya@yandex.ru
      Лучше позвонить чем написать. Не часто посещаю форум.
       
    • От Сергей Миронов
       На форуме обсуждают в основном дорогие (от $1500) мощные (от 40 Вт) СО2 лазеры, а я выбрал недорогой ($200-$1000) маломощный (2-8 Вт) станок на полупроводниковом лазерном диоде. Таков уж был мой бюджет. Однако мощности лично моего лазера (5.6 Вт) хватает не только на гравировку неметаллов, но и на резку, правда несколькими проходами. Горячо приветствую здесь тех, кто так же пользуется этой технологией!
       Т.к. лазерные головки компактные и легкие, то обычно станок является сборным DIY из алюминиевых станин, шаговые двигатели, на Arduino Nano. Находил в продаже лазеры с оптической мощностью от 2 до 8 Вт. По отзывам понял, что если только для гравировки, то достаточно 1 Вт, а для резки нужно 5-8 Вт. Я выбрал лазерный гравер: размер рабочей области А5, программа CNCC, лазер Endurance 5.6 Вт.
       Дистрибьютор московский, но софт и инструкции пока на английском языке. Обещали сделать на русском языке. На youtube есть видеообзоры на русском.
       Запустил, разобрался в программных настройках, фокусировке, испортил пару кусков фанеры, попробовал разные материалы (пластиковый и кожаный чехлы для смартфона, бамбуковую тарелку из икеа, деревянные заготовки из леонардо) и разные картинки, добился приемлемого качества за счет выставления интенсивности лазера (от 1 до 100 %), временного интервала прожига (от 5 до 100 мсек). Работает стабильно. Я смог достичь максимальной точности 300 dpi. Как куплю 3D-принтер, подключу лазерную головку к принтеру, а то для разных высот предметов неудобно настраивать фокус пальцами.
       В итоге набрался смелости и решил выйти в свет. Участвовал в выездных мероприятиях с потоком людей. Для меня это была концентрация проб и ошибок. Весь день напролет лазер отработал стабильно, гравировал на разных предметах людей: кожаный кошелек, силиконовый полупрозрачный чехол.

×