Перейти к содержанию
  • Привет. Кажется, ты используешь AdBlock. Наш форум развивается и существует за счет доходов от рекламы. Добавь нас в исключения =) КАК ДОБАВИТЬ?
PavelK

Процесс создания станка почти с нуля или восстанавливаем убитый станок

Recommended Posts

Приветствую!

Долгое время мне недовало покоя одно объявление о продаже "корпуса" лазерного станка Qualitech 9G 1290.
Да, именно Qualitech 9G 1290, т.е. одной из самых первых моделей (до 11G).
По словам хозяина ему 10 лет, из них 7 он работал, а в остальное время с него снимали потихонечку всё, что можно для запчастей к остальному оборудованию, а для восстановления этого у него нет ни сил, ни знаний, ни денег. 

Было решено купить и восстановить, а заодно модернизировать, т.к. родных запчастей уже для него нет.

Часть 1: охуевание

Вот в таком состоянии он прибыл ко мне:

DSC03791.JPGDSC03792.JPGDSC03793.JPGDSC03794.JPG

DSC03795.JPGDSC03796.JPGDSC03797.JPG

 

Гора пиздецовых... :o - это было моё первое впечатление. Доставка обошлась дороже, чем покупка :D 

Делаю инвентаризацию того, что осталось, а это немного:

  1. В нормальном состоянии корпус (не бит, не крашен :lol:)
  2. Направляющие без кареток 
  3. Приводной ремень с одной стороны оси Y и ремень оси X
  4. Гнутая рейка оси X с головкой, прикрученной на проволоку
  5. Материнка (скорее всего RDL320) без экрана и блоков питания
  6. Остатки подъёмного стола (винты, сам стол)

Мда... Чувствую, меня ждёт долгострой т.к. очень много чего нехватает и много чего придётся заказывать, как говориться, с миру по нитке.

В общем, подписывайтесь на тему, кому интересно, буду время от времени рассказывать про ход процесса.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Ну.. С новым начинанием, однако..:)

:rolleyes:

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Часть 2: планирование

Пора бы начинать что-то делать т.к. будущий станочек занимает почти всё помещение.

Шаг 1:

Первым делом составил список того, что вообще нужно для восстановления без вникания в детали и мелочи:

  1. Каретки осей X Y
  2. Движки осей X Y Z  и драйверы к ним
  3. Ремни
  4. Зеркала, держатели зеркал, линза, головка, держатели трубки
  5. Материнка с блоками питания
  6. Концевики и проводка
  7. Ламели для стола

Кстати, в дальнейшем буду указывать примерную рыночную стоимость всего, что покупалось, если кто-либо задумает так же повеселиться.

Такс, нужно почти всё, будем продвигаться постепенно и не заказывать абсолютно всё сразу (хотя руку чешутся) т.к. как могут всплыть мелочи, из-за которых заказанное может оказаться бесполезным (неподойти, невлезть, неприйти, кончиться).

Шаг 2:
Составим план что от чего зависит и в какой последовательности что можно делать, что бы не наебаться:

  1. Делаем перемещение оси Y т.к. от неё зависит ось X, для этого необходимо:
    1. направляющие (2 штуки)
    2. каретки (2 штуки)
    3. движок
    4. вал и муфта соединительная
    5. шестерни 
    6. ремень 
    7. концевики
  2. Делаем перемещение оси X т.к. от неё зависит выбор головки, держателей зеркал, для этого необходимо:
    1. сама рейка
    2. направляющая
    3. каретка (1 штука)
    4. движок
    5. шестерни
    6. ремень
    7. концевики
  3. Делаем оптический тракт 
    1. Трубка
    2. Блок розжига
    3. Держатели трубки
    4. Держатели зеркал
    5. Головка
    6. Линза
  4. Делаем подъёмный стол
    1. Сам стол для ламелей и ламели
    2. Движок
    3. Приводные шестерни
    4. Ремень
  5. Ставим материнку, прокладываем проводку,
    1. Материнка
    2. Блоки питания
    3. Проводка
  6. Доделываем, что забыли, наводим блеск.
  7. Профит!

Сразу отвечаю на вопрос "в чём суть зависимостей и как понять, что от чего зависит для покупки?"

Отвечаю: Например ремень будет зависеть от шестерёнки, а она зависит от вала двигателя (посадочный диаметр, число зубьев, шаг и т.д) если для вас важно уложиться в определённую цену, то выбираете двигатель соответсвенно цене, к двигателю выбираете шестерню, а к ней ремень. Может оказаться так, что к выбранному двигателю не окажется нужной шестерни или к ней ремня, тогда выбираете следующий двигатель и проверяете, что бы к нему была соответствующая шестерёнка, ремень итд. Если уже есть движок, и менять не зочется, то соответственно для него выбираете шестерни, ремень и т.д. по аналогии.

Шаг 3:

Пора бы решить, что вообще хочу от станка, что бы понять, что начать заказывать.

Да, многие видели готовые "комплекты" механики, оптики на Алиэкспрессе, но я не хочу брать кота в мешке, ну и цена их значительно завышена, нежели собирать по отдельности. 

Брать что попало не хочется, т.к. станок собирается почти с нуля могу и привередничать (бюджет мал, но руки и поддержка есть),
если вам бюджет не позволяет, либо времени в обрез, то выбирайте соответственно вашим ценам, алгоритм такой же из шага 2.

  1. Хочу СЕРВУ (серво-моторы) для офигительной скорости гравировки и холостого перемещения
  2. Хочу трубку в 120 Ватт Рэси
  3. Хочу материнку RDC6332G

Дальше ничего сверхестественного. 

На этом часть 2 закончена, и начну заказывать запчасти согласно шагу 2. Продолжение следует...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Часть 3:  заказ запчастей

И так, следуя списку по шагу 2 из предыдущей части, были раздобыты каретки (направляющие у меня уже были):

DSC03798.JPG

Почти новые. По словам продавца откатали месяца два, потом решили смазать и не прочитав статью на форуме чем правильно смазывать каретки ;) 
наталкали солидола, из-за чего движку стало слишком трудно перемещать ось X и начались пропуски шагов, купили новые, а эти лежали как запасные в надежде на промывку. По-видимому, так руки и не дошли, либо проще оказалось продать (люблю я человеческую лень).
Придётся погеморроиться, прочищая их, как закончу опишу здесь как чистил, а пока что продолжу хвастаться покупками. 

Кстати, стоимость новых кареток 4500 за пару на Aliexpress 

Дальше по списку были движки и благодаря Реклабу у меня появился офигительные серво-движки с родным драйверами,

гибридный для оси Y:

DSC03800.JPG

и синхронный для оси X:

DSC03801.JPG

ОГРОМНОЕ СПАСИБО, РЕКЛАБ @Reklab-Support @Alex Reklab!!!

Кстати, стоимость на Aliexpress 18000 руб. за движок и драйвер

Рекомендую обращаться к Реклабу для покупки и переделки вашего станка! т.к. серво-двигатели требуют предварительной настройки PID регулятора в драйвере и самим это делать крайне затруднительно (почти как юстировка), но нужно всего один раз.

Когда поставлю, расскажу про их преимущества, по сравнению с обычными шаговиками, и почему я бы рекомендовал их всем :rolleyes:

Это просто надо видеть :blink:

Ну и так же в Реклабе были куплены шестерни и ремень для оси Y (один ремень уже был). 

Кстати, цена ремней на Aliexpress 300-700 рэ за метр не замкнутого, замкнутые вообще по 1500 О_о.

Пока что на этом всё, а я пошёл чистить каретки. Продолжение следует B)

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Паш, лучше возьми материнку 6442G.

И чем думаешь серводвигатели лучше шаговых на китайских станках? 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@WillForce  скоростью и точностью. У Raylogic ов среди всех китайцев по-моему лучшая механика и на них имеет смысл ставить их, а вот на другие под вопросом.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Я бы тоже заморочился с восстановлением такого. Красава! А по чём обошёлся сам станок если не секрет?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Форумчанин отдал за ящик пива. Вообще на Авито изредка проскакивают погорельцы и прочие "корпуса" в пределах 50 т.р. 

Восстановление немножко затянулось, т.к. зависли запчасти  =( должны прибыть в феврале теперь... продолжение однозначно будет.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Часть 4. Начинаем собирать.

Давненько не писал, из-за трудностей с подбором комплектующих.

Каретки удалось очистить от старой смазки:

каретки_после.jpg

Сварил в бензине "калоша" за 5 часов, потом вынул все шарики и протряс в банке с мелким песком, продул посадочные места очистителем тормозных систем (гуглите перед применением, главное - что бы не разъедал пластик, т.е. карбклианер уже не подходит). Смазка растворилась =) Кстати, ацетон можете не пробовать - не растворяет.

Посадил на направляющую (когда будете ставить на место - следите, что бы шарики не выскочили! Если потеряете 1-2 плохо, но не критично, а вот 5-10 уже беда и каретку почти на выброс т.к. даже если вы найдёте новые шарики, то из-за износа остальных каретку может закусывать) и шприцом через штуцер смазал литолом24. 

Теперь по деталям, которые удалось достать:

Как уже выше написано - много зависимостей друг от друга и к тому же большинство запчастей продаваемых на Алиэкспрессе рассчитаны на тот или иной станок и к моей раме подходят лишь частично, а переплачивать нехотелось. 

Запчасти часть1.jpg

Самое важное было тут - спланировать где и как будут проходить и крепиться ремни - важен был выбор высоты опор, что бы не оказалось так, что ремень оси Y проходит слишком низко или слишком высоко от рейки оси X и что бы одновременно он не мешал расположить на этой рейке отражающие зеркала и сам привод, что бы можно было поставить натяжители, а так же что бы третье зеркало не стояло слишком высоко, по сравнению со вторым (из-за высоты направляющей+ каретки) и что бы по высоте хватало по первому и т.д.

В общем решил долго не мучатся, взял всё от Raylogic 11G 1290 но не комплектом, а по частям в Реклабе (как обычно - респект и уважуха, что по моей просьбе измерили детальки ну и всё, что нужно, было в наличии). На картинке: 3 опоры зеркал, опоры ремней оси Y и X, опоры движков, муфты для валов оси Y, ремни и их натяжители.

Кстати, цена с Aliexpress:  опоры зеркал с зеркалами и соплом 7000 рэ, опоры ремней - от 2000рэ за штуку (как видите, не меньше 6 опор), муфты по 500рэ, цена ремней в предыдущей части. Весь набор целиком можно купить в районе 15000-20000 рэ, но не факт, что качественный.

Так как у меня станина и направляющие уже были, пришлось их подрезать (повезло, что рабочее поле раньше было больше, чем 1200х900 мм) и сделать по 4 отверстия под резьбу М4 для опор ремней:

направляющие и посадочно.jpg

Маленькая болгарочка вещь нужная, отпилились достаточно легко (чуть яйки не поджог), ну и пришлось стать адептом метчика и сверла т.к. была лишь одна попытка что бы опоры по обоим сторонам встали ровно, иначе перекашивало бы ремень.

Опора Y1.jpg

Почему решил сделать резьбу, а не на гайки изнутри? А тут всё просто - в торец станины вварена пластина (раньше располагался натяжитель) ремня и отпилив её, что бы можно было накручивать гайки изнутри, рабочее поле столо бы ещё меньше.  Толщина металла станины 4мм, так что болты сидят мёртво.

Везде использовал винты под шестигранник (если конкретнее для поиска - DIN912 M4) т.к. надёжнее ну и с обычной головкой не влазят. 

В общем, итог:

Общий вид1.jpg

Как видите, валы я не брал т.к. на моей раме движок крепился на поперечной рейке посередине сзади (см. фото 4,5 из первой части), а на 11G 1290 он крепиться посередине вверху,
поэтому было решено взять полированный вал от цилиндрических направляющих, целиковый, диаметром 12мм, длиной 2 метра.
Надеюсь не будет сильно гнуться и гулять, на крайний случай возьму ещё одну опору ремня с парой муфт и поставлю по центру.

Так же не купил держатели самой трубки (как оказалось, место под трубку гораздо меньше, чем в 11G 1290), и 120 Ваттная Рэси не влезет, поэтому ещё думаю как и что будет в этом отсеке и где заказать гибку металла для нового отсека, об этом в пятой части будет.

С подъёмным столом то же вышла заминка - раньше стоял просто асинхронный двигатель и изменение высоты было тумблером с точностью +- трамвайная остановка, а на валу у него шкив с очень большим посадочным отверстием и просто так на вал обычного шаговика не посадить, да к тому же шаг ремня очень большой. Т.е. походу всё проще переделать, а раз так, то решил, что по "полу" станка ремней идти не будет - будет по движку с каждой стороны. Ну и сам стол изначально был плоский без ламелей либо ячеистого поэтому будем переделывать на ламельный как у 11G 1290, но об этом в пятой части. 

Привод оси Y буду выносить сбоку, что бы к нему было удобнее добираться для обслуживания (почему так же не поставить по движку на каждую сторону? Потому что у меня серво-двигатели и с синхронизацией будут проблемы), но об этом уже в пятой части, тогда же и должна уже придти рейка оси X, ох тот ещё геморрой будет. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Часть 5. Собираем дальше. 

Наконец-то пришли вот такие детальки:

Алюминиевый уголок 20х20 мм, полированный вал 12 мм и главное - алюминиевый станочный профиль.компоненты.jpg

Так как работаю я с ним в первый раз, думал что прочности ему не хватит на длину полтора метра, но, на удивление, достаточно рпочная и удобная штука =)  

Ну и поиздевался немного над ним:

Сверлимпрофиль.jpg

Прикрепил направляющую (32 резьбы нарезал ппц), просверлил сквозные отверстия для крепления к каретке, а так же отверстия для натяжителя ремня оси X и крепления двигателя. С креплением каретки возникла одна загвоздка - нужны было не допустить перекоса по левому и правому краю рейки, иначе каретки при движении начинает закусывать и что бы не геморроиться с выравниваем отверстия просверлены большим диаметром, а именно 5,5мм вместо 4, тем самым при закручивании можно будет немного подрегулировать.  Но так как винты  4мм, а отверстия 5,5 то понадобились бы увеличенные шайбы, а они тонкие и прогибаются, поэтому было решено сделать накладки из толстого металла для низа и верха рейки с каждой стороны что бы получился бутерброд, вот они:

Прокладки.jpg

Таким макаром рейка фиксируется намертво без перекосов:

Бутерброд.jpg

Дальше настало время сделать крепление натяжителей ремня, отверстия под них на картинке выше.

Хотел сначала сделать как на 11G 1290 - резьбу под винты и всё, но резьба в дюрали дело тонкое, а в столь ответственном месте в дальнейшем не хотелось сюрпризов да и основная нагрузка будет в этих местах, поэтому отверстия решено было сделать сквозными и через них пропустить шпильку М4:

Шпилькинатяжителей.jpg

Ну и итог:

НАтяжителинаместе.jpg

С этим разобрались, дальше ставим на рейку натяжитель ремня оси Х, крепление мотора:

Проблемкасмотором.jpg

С натяжителем ремня проблем не оказалось, а вот крепление мотора проблем подкинуло:

Местаукреплениядвижканет.jpg

Дело в том, что мотор то у меня серво с большими размерами,нежели рассчитано крепление, поэтому промежутка для головок винтов почти не остаётся, поэтому пришлось отверстия в рейке сделать сквозными и использовать обычные винты с плоской головкой, а что бы можно было снизу затягивать и винты не прокручивались, под головки подложил стопорные шайбы. Так же пришлось сделать прокладку между фланцем движка и креплением из пластика т.к. на фланце движка было кольцо большим диаметром, нежели у крепления отверстие. Вроде сработало и ремень можно натянуть:

ДвижокХнаместе.jpg

Пока суть да дело установил уголок сбоку рейки для кабель канала ну и сам кабельканал, сделал из жести крепления его к головке:

Креплениекабельканала.jpg

Тут было важно сначала проложить жёсткий воздушный шланг внутрь кабельканала, а уже потом делать крепление,
т.к. если бы оно было слишком низко из-за малого радиуса изгиба шланга добавлялось бы большее сопротивление движению каретки.

Ну и завершающим штрихом - ставим концевик, в отличие от 11G 1290, где он стоит прямо на рейке по ходу движения каретки,
у меня не столь много места и что бы не терять драгоценные сантиметры по оси X было решено вынести его сбоку, а не на саму рейку:

Концевик.jpg

На саму каретку сделал из той же жести ответную часть для концевика (просто когда делал крепление кабель-канала увлёкся и отпилил лишнего :D)
и в итоге вот так это выглядит:

Кареткаиконцевик.jpg

Как вы могли заметить - один из натяжителей ремня не родной =) у Реклаба он был лишь один в наличии, поэтому второй пришлось делать самому,
в этом мне помог их фрезерный станочек Аман 3040:

Фрезеровканатяжителя.jpg

Крепление фрезеровалась из дюралевой плиты 16мм. Жёсткости станка для неё хватает вполне. Итог:

Креплениеремняитог.jpg

Время изготовления 2 часа. Скорость 300мм/мин, глубина 0.3 мм.  Все отверстия уже разумеется сверлились вручную т.к. он лишь 4х осевой.

Так же чё-то я подумал, что передаточное число у новых шестерен слишком большое, а скорость это то, зачем я ставлю сервы,
поэтому было решено вместо них  использовать старые:

Шестерни.jpg

Посмотрим как пойдёт, если мощи движкам будет нехватать, поставлю другие.

На этом ось Х почти закончена, переходим к оси Y. 

Как вы помните, я не хотел ставить движок посередине т.к. у меня там нету места и обслуживать его вообще не удобно: 


поэтому было решено ставить его сбоку, но так как из готового у Реклаба да и на Алиэкспрессе ничего похожего не было, опять делаю сам
с помощью Амана 3040 из дюралевой плиты. 
Процесс: 

ФрезеровкакреплениядвижкаY.jpg

Время изготовления 8-10 часов. Скорость 300мм/мин, глубина 0.3 мм. Сказывается моя неопытность обработки алюминия, до этого только с деревом работал.
Легонько отшкурил и
Было:

Сверлимпрофиль.jpg

Стало:

Креплениедвижка_сборка.jpg

От прежнего крепления осталась лишь боковинка. Ставим движок, ремни, профит:

Креплениедвижка_итог.jpg

 

Пока что временно, что бы прикинуть, посмотрим, может перенесём его на другую сторону.

Тут в общем я задумался, можно было ведь не брать вообще ничего из готового, а отфрезеровать самому все детали.
Т.е. покупаем фрезер и на нём делаем лазер :D

Пока что отстанем от оси Y заколебался я с ней. Впринципе осталось только концевик поставить, чуть позже допишу. 

Так, по поводу подъёмного стола меня ждало разочарование.
Не смог найти замкнутых ремней нужной длины, а так же к ним шестерни, где согнуть крепление под движок и как поставить натяжитель.
Хотел было заменить ремни на полюбившуюся мне цепь, но основная проблема со сгибанием металла и его резка для крепления движков никак не хотела решаться,
поэтому была просто выточена втулка для шестерёнки, что бы можно было посадить её на вал шаговика и он встал на прежнее место:

Подъёмныйстол_движок.jpg

Чуть позже посмотрю, хватит ли шаговику сил прокрутить всё это дело. Тем не менее первоначальная идея с тем, что пол лазера должен быть "ровный" удалась. 
На пол же положен лист рифлёного алюминия - стильненько, красивенько и ничего другого просто не было:

Подъёмныйстол_стол.jpg

 

из него же сделаны боковины отсека для лазерной трубки:

Отсектрубки.jpg

Как я и говорил, прежний отсек был маловат под трубку 130Ватт да и был из соплей сделан. Тут же в основе профилированная труба 40х20 и регулирующиеся по высоте крепления трубки, которые раздобыты в Реклабе. Важно было рассчитать высоту, на которой будет второе отражающее зеркало на рейке, что бы высчитать на какой высоте должны быть крепления трубки (с учётом того, что трубки будут либо 80 либо 130 Ватт). Профиль 40х20 оказался самый оптимальный. Так как крепления легко регулируются по высоте на 20мм, то обе трубку смогут влезти в дальнейшем.

Но вот с расстоянием между центрами осей зеркал я поднаебался и луч от.стировать не получиться - забыл, что у верха корпуса сбоку сука стенки и регулировать будет ну никак не удобно и слишком далеко отодвинул первое зеркало: 

Соосность_наебался.jpg

Поэтому зверствуем над держателем зеркала и натяжителем ремня - чутка укоротили, и вот теперь наконец-то можно будет отюстировать луч прямо.

Соосность_пофиксил.jpg

На этом, пожалуй, пока что всё =) продолжение следует. В нём мы уже будем дособировать и вносить мелкие поправки. 

Итог на данный момент:

Итог.jpg

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@PavelK подъемный стол из листового алюминия... отражаться луч же будет и рисовать на обратной стороне  материала... нет?!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@Автор   это просто пол. Подъёмный стол сегодня выложу как сделан - он ламельный.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Часть 6. Подъёмный стол.

Приехали наконец-то ламели и руки зачесались их поставить, но так как самой основы, в которую они вставляются, у меня нет, а отдельно они не продаются, пришлось придумывать как их закрепить. 

Решение нашлось достаточно простое: берём шпильку на 10, сверлим в ламелях с обоих сторон отверстия, прорезаем до основания и насаживаем на шпильку, с боков фиксируем гайками:

Ламели_процесс.jpg

Ламели_итог.jpg

 

В итоге: 

Итог.jpg

Сверху гаек не хватило, низ сделан. По краям - уголки 50х50 и между ними шпилька натянута до состояния струны.

Минусов, по сравнению с родным столом, нет вообще, а из плюсов добавилась возможность легкой регулировки расстояния между ламелями и возможность их зафиксировать, что бы не шатались. Снимать и ставить их так же легко.

Вот как-то так =) В следующей части продолжим дособировать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@PavelK для лучшей фиксации с одной стороны ламели поставить 2 гайки затянутые, а с другой стороны одну свободную гайку для фиксации ламели. расстояние между ламелями вряд ли придется регулировать в последствии.

как вариант можно было основу для установки ламелей сделать из акрила 5 -8 мм, несколько слоев таких "расчесок" скрепить болтами, было бы почти как по заводскому. акрилу ничиго не будет т.к. лазер обычно в той зоне на работает.

Кстати, где и по какой цене были куплены ламели?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
5 часов назад, Автор сказал:

как вариант можно было основу для установки ламелей сделать из акрила 5 -8 мм, несколько слоев таких "расчесок" скрепить болтами, было бы почти как по заводскому. акрилу ничиго не будет т.к. лазер обычно в той зоне на работает.

Кстати, где и по какой цене были куплены ламели?

Не хотелось из пластика т.к. перфекционист  ну и основная проблема, с которой боролся - что бы в пазах не болтались. На 11G у меня это иногда проявляется, когда выставляю сверхбольшие скорости гравировки, а тут ещё и сервы будут, так что лучше так.  Может в дальнейшем специально выфрезерую из профиля так же пазы, но скорее всего нет т.к. и так нормально смотрится и функцию выполняют.

Ламели брал в Реклабе, по цене именно их - хз, брал много всего и не весь комплект т.к. в наличии не было, но вроде достаточно дёшевы.  

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

@PavelK с болтанием ламелей в пазах на гравировке я борюсь так: у меня есть стальной брусок размерами 20х50х1000 мм весом около 8 кг, кладу его на ламели с перекрытием на корпус станка, либо с упором в корпус станка за пределами рабочей зоны лазера и проблема решается сама собой. никаких вибраций и качаний не наблюдается

Изменено пользователем Автор

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
В 19.04.2017 в 09:45, Автор сказал:

болтанием ламелей в пазах на гравировке я борюсь так:

Чуть изгибаю ламели и вставляю в пазы. Всё норм.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
52 минуты назад, KUZNETS сказал:

Чуть изгибаю ламели и вставляю в пазы. Всё норм.

исходя из предложенного вообще ламели можно винтом скрутить или со сдвигом на паз разложить)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти


  • Последние посетители   0 пользователей онлайн

    Ни одного зарегистрированного пользователя не просматривает данную страницу

  • Похожий контент

    • От Рамиль Гасанов
      Всем салют,друзья имею бюджет 500тыс.,планирую гравировать термосы,ручки,и многое другое(всё металл) и в большом и в маленьком кол-ве,предметов больше размером  чем термос 0,5 не будет.Откуда такая самоуверенность скажете вы?)На самом деле просто свой человек в рекламе и стать его подрядчиком сам Бог велел.
      Так вот,у меня уже голова кипит,так как я дилетант,хотел бы услашать вашего совете,какой оптоволоконник взять до 500 тыс.,что по вашему мнению оптимальный вариант в моём случае?Что бы выбрали вы?
      Рабочее поле не больше 200 х 200
       
       
      Я ещё очень много не знаю,но хочу пополнить ваши ряды,надеюсь на вашу помощь
    • От red_armyman
      Доброго вечера всем!  С наступившим годом пса!)  Почти год отработал я на китайце, сравнить не с чем, но впечатление сложилось определенное) Заморочился вот на выходных, пока народ отдыхает от встречи НГ, дай думаю устраню дефект который был всегда и никуда не девался, станок резал, но юстировка в правом верхнем углу была сбита. На работу сильно не влияло, но не приятно, хотелось чтобы было как у людей, все по феншую. Как это все проходило, внедрятся в подробности не буду, скажу только что наверное все возможные способы юстировки которые были здесь на форуме, на роликах в ютубе, и написаны печатными буквами в некоторых статьях, я опробовал))) 4 дня было потрачено на танцы с рулонами самоклейки, уровнем, лазерными указками, ключами, отвертками, напильниками и остальным рабочим инструментом, и да, главным инструментом, бубном))) Что имели: 3 точки "верх лево", "низ лево", "низ право" - более менее точно, а вот "верх право" уходил вверх влево по диагонали. Что имеем"верх лево"," верх право", "низ лево" точно центр, "низ право", в самом углу уходит вправо, на фото видно....  такой эффект добился если начинать юстировку сверху, т.е. от трубы, если же начинать юстировку снизу, то верх право смещается.... Уровнем все выровнял, направляющую по Х снимал, все ровно, трубу двигал, выставил максимально ровно все, вообщем что это за х..рня я не знаю и не понимаю)))) Если кто то из мастеров, профессионалов, умников и умниц сможет объяснить как это происходит и почему это получается, +100500 к карме обещаю))) НО, сц..ка, на выходе из сопла - центр в любой точке....WTF???
    • От Victor 68
      возник вопрос на каком станке сделана эта игрушка ? Как мне кажется то лазером нарисовать и лобзиком вырезать. А если массово делать ?

    • От top3dshop

      Здравствуйте!
       
      Это рассказ о том, как мы тестировали лазерный резак-гравер Laser Solid. 
      Здесь вы увидите: характеристики станка, обзор его работы с фото и видео, образцы изделий, плюсы и минусы аппарата и общее впечатление от работы с ним.
       
      Что это
       
      LaserSolid 690 - лазерный гравер с рабочей областью 600х900 мм.
       

       
      Характеристики:
      Тип лазера: CO2 Мощность: 60 или 80-100 Вт (в тесте представлен на 100 Вт) Размер рабочего поля:     900 x 600 мм Размеры: 1500х1140х1050 мм Вес: 300 кг Порт передачи данных: USB 2.0 Разрешение: 2500  DPI Система управления: Texas 32 Bit DSP Скорость гравировки: программно ограничена до 250 мм/сек, после изменения в настройках хорошо работает до 800 мм/сек Типы файлов: Plt, Dxf, Bmp, Ai, Dst Точность: 0,01 мм Электропитание: 110-220-240 В/ 50~60 Гц Охлаждение: водяное + воздушное Тип двигателя: шаговый Цена: около 385 000 рублей - с Reci W2 80-100W.  
      LaserSolid 690 — лазерный резак и гравер с рабочей областью 900 на 600 миллиметров. Комплектуется лазером мощностью 60, 80 или 100 Вт.
       

       
      Стальные рельсовые направляющие и шаговые двигатели призваны обеспечить точность. Также на фото мы видим подвод системы охлаждения к излучателю.
       

      Воздуховод вентиляции для удаления продуктов горения.
      ШВП - для точности перемещений.

       
      Станок используется для резки и гравировки большого количества различных материалов - от ткани и бумаги, до дерева, пластиков, кожи и линолеума. О них ниже, в отдельном разделе.
       

       
      Комплектация

      На фото мы видим, слева-направо, верхний ряд: Чиллер - охладитель воды для охлаждения лазерной трубки, компрессор для воздушного охлаждения головки резака, воздуховод из гофротрубы - для подключения вытяжного вентилятора, кабель Ethernet - для включения аппарата в локальную сеть, USB - кабель для подключения к компьютеру; в нижнем ряду: хомуты для подключения воздуховода, трубка для подачи воздуха в систему охлаждения, основной провод питания станка, набор инструментов для сборки, диск с ПО.
      На снимок не попал вытяжной вентилятор - вот он, круглый, на заднем плане:


      Он вытягивает из станка загрязненный продуктами горения воздух и выводит его через гофру воздуховода в вентиляцию. В комплекте только гофра для соединения со станком, второй воздуховод - для вывода в вентиляцию, покупается отдельно.
      Установка
       

       
      Для работы необходимо подключить станок к чиллеру и компрессору. Чиллер охлаждает воду и, через имеющиеся в станке трубки, подает ее к лазерной трубе.
       

       
      Вода проходит по змеевику внутри лазера, охлаждая излучающий элемент, и далее выводится обратно в чиллер.
       

      На фото ниже: прозрачные трубки в задней стенке аппарата - ввод и вывод воды из чиллера, черная трубка между ними - подача воздуха от компрессора, для охлаждения головки резака.
      На задней панели чиллера мы видим трубки ввода и вывода воды, провод питания - он тоже подключается к станку, и черную трубку меньшего диаметра - это соединение с датчиком давления, который следит за отсутствием протечек. Бак чиллера предварительно заполняем дистиллированной водой через горловину на верхней панели - круглая металлическая крышка.

       

       
      На фото ниже: (1) подключение станка к электросети, (2,3,4) розетки для подключения чиллера, компрессора и вентилятора, (5) трубка датчика давления, (6) желтый провод - заземление, ниже - предохранители.
       

      Так, для подключения станка со всем остальным нужна лишь одна розетка - в нее включается кабель, который запитывает станок через разъем (1), а сопутствующие устройства получают питание уже от станка (2,3,4).
      Вытяжной вентилятор подключается гофротрубой воздуховода к станку.
       

       
      Этот воздуховод проходит внутри станка в рабочую область, откуда высасывает задымленный воздух, который затем выводится в вентиляцию.
       

       
      ПО
      AutoLaser - простая программа для построения линий резки. Используется DXF формат. Необходимо всегда записывать мощность и скорость под каждый материал, в зависимости от толщины, составляя таблицу, которая будет очень полезна в работе.
       

      Для создания или конвертации изображений в DXF потребуется стороннее приложение по векторной графике, например - Corel Draw. Если изображение растровое, его необходимо перевести в монохромный ч/б вид.
      Так в программе выглядит тестовая таблица:
       

      Важно: программа AutoLaser позволяет, в рамках одного файла задачи, задать до 256 различных процессов - так, каждой детали проекта можно задать свой режим работы, скорость и мощность, добиваясь различной интенсивности воздействия. На скриншоте выше можно видеть элементы выделенные разными цветами - это различные процессы.
      Задав габаритные размеры стола лазерного станка, 900х600 мм, можно заранее расположить все элементы проекта максимально эффективно, что позволит вам не оставлять полупустые листы.
      Обзор работы
      Видео: https://youtu.be/XgIRyLHK7fU 
       

      Первые тесты проводились на фанере толщиной 9,3 мм. Мощность гравировки слова “надпись” - 8 %, выгоревшие цифры вокруг квадратов - 15%.

      Тест показал несколько общих моментов:
      а) При чрезмерном прожиге, быстрой резке на полной мощности, остается копоть, что требует последующей зачистки и/или покраски.
      б) Для мелких шрифтов приоритетнее использовать гравировку, чем резку контура. Для крупных хорошо подходят оба процесса.
      в) Заметный след луч лазера оставляет на фанере начиная с 7% мощности.
       

      Тест на фанере 4,3мм: мощность - 80%, скорость - 30 мм/сек.
      В некоторых местах есть недорезы, так получается из-за неровно лежащей фанеры.
      Решение: уменьшить скорость реза, обеспечить ровное расположение материала.
       

       
      Резка происходит по следующему алгоритму:
      Подготовка изображения в Corel Draw Загрузка эскиза в AutoLaser Настройка процессов в AutoLaser Сохранение на флешку в формате .out Загрузка файла с флешки в память лазера Выбор файла в памяти Выставление относительного нуля Проверка фокусировки Резка. В процессе работы можно корректировать мощность и скорость
       

       

       

       
      Мы нашли в сети интересный пазл - мозаику с различными персонажами из мира науки и культуры, подготовили модель к работе и вырезали ее из фанеры.
       

       

       
      Вот так выглядела гравировка первого слоя:
      Видео: https://youtu.be/OgY9VGoHXA0
       

       
      Сборка.
       

       
      Готовое изделие.
       

       
      Видео: https://youtu.be/ZNy0752afo4
       
      Гравировка и резка акрила. Акрил - один из самых популярных материалов в рекламном производстве, нельзя было его игнорировать и мы сделали несколько образцов.

       

       
      Материалы
      Основными материалами для лазерной резки являются: бальза, бумага, ватман, ДВП, древесина, изолон, искусственный камень, картон, кожа - натуральная и искусственная, ламинат, линолеум, оргстекло, ПВХ, пенокартон, пенопласт, пенополиуретан, различные пластики, пленки - в том числе самоклеющиеся, полипропилен, полистирол, поролон, ПЭТ, резина, текстолит, термопласт, ткань, фанера, шпон.
      Бальза
      Бальза режется на большой скорости и с высокой точностью. Этот материал часто применяется при изготовлении разного рода моделей и макетов, когда важна точность следования чертежу, особенно - для деталей очень небольших размеров.
      Бумага
      Бумага режется хорошо и на большой скорости, 100-800 мм/с. У большинства видов бумаги происходит обугливание края при резке, поэтому материал необходимо заранее тестировать, чтобы правильно подобрать режим.
       
      Древесина
      Древесина режется лазером на скорости 5-15 мм/с, в зависимости от породы и толщины листа, причем листы хвойных пород режутся лучше. У древесины из некоторых лиственных пород дерева возможно обугливание края при резке, поэтому материал перед обработкой стоит протестировать и подобрать скорость и мощность. Цвет края реза может зависеть от толщины листа. Кроме того, для получения качественного изделия, зачастую надо учитывать размер и направление древесных волокон.
      Картон и пенокартон
      Картон режется лазером на скорости около 70 мм/с. Возможно точное вырезание мельчайших деталей, что идеально для мелкосерийной полиграфии, различного декора, вырезания шаблонов для художественного использования.
      Кожа
      Искусственная и натуральная кожа режется отлично. Тонкие листы кожи бывает необходимо закрепить для ровного реза, но в целом - кожа любого качества и любой толщины режется идеально.
       
      Линолеум
      Линолеум хорошо режется лазером на скорости 15 мм/с. Рез ровный.
       
      Оргстекло


      Полиметилметакрилат, он же акрил – один из наиболее часто использующихся материалов в рекламе и дизайне, потому оргстекло очень популярно как материал для лазерной обработки. Оно очень хорошо режется лазерным станком, скорость - около 20 мм/с для листа толщиной в 3 мм. Кроме того, оргстекло хорошо гнется, поэтому резка, в сочетании с гибкой, дает возможность создавать изделия самых замысловатых форм.
       
      Пенополиуретан
      Пенополиуретан режется лазером хорошо и быстро. Рез ровный, цвет после обработки не изменяется.
       
      Пластики

       
      В отношении лазерной обработки материалов, под пластиками принято понимать специальные пластики для лазерной резки и гравировки, такие как Rowmark и IPI. Такие пластики режутся очень качественно и быстро, со скоростью около 20 мм/с, при толщине в 3 мм. Используются для совместной резки и гравировки, для изготовления табличек, номерков, бирок, брелоков и т.д.
      Остальные виды пластиков, как правило, тоже режутся хорошо и достаточно быстро, но у каждого из них могут быть свои особенности.
       
      Полистирол
      Полистирол режется не слишком быстро, скорость резки обычно составляет около 10 мм/с, при толщине листа 3 мм. Качество реза удовлетворительное.
       
      Поролон
      Лазер режет листовой поролон толщиной до 100 мм. С увеличением толщины поролона необходимо увеличивать фокусное расстояние линзы, при этом растёт ширина реза. Для поролона толщиной 100 мм ширина реза составляет 3 мм.
       
      ПЭТ
      ПЭТ режется со скоростью 45-50 мм/с, для толщины 1 мм. Как и оргстекло, ПЭТ хорошо гнется, что позволяет делать из него объемные изделия. ПЭТ — очень дешевый материал, поэтому часто используется при оформлении временных или недорогих стендов. Также из ПЭТ часто режут трафареты для различных задач.
      Резина
      Резина хорошо режется лазером. Лазерную резку применяют для изготовления штампов и печатей. При обработке некоторых сортов резины возможно обугливание края реза - следует подбирать проверенные материалы или проводить тестовую резку.
      Текстолит
      Текстолит режется лазером медленно и с сильным обугливанием края. Резка текстолита углекислотным лазером возможна лишь при малых толщинах – до 2 мм.
      Ткань
      Ткань режется хорошо и быстро, за счет малой толщины. Края при резке не обугливаются, поэтому лазерную резку можно использовать при изготовлении аппликаций и для раскроя. В комплект большинства современных лазерных станков входит специальная сотовая плита, позволяющая добиваться высокого качества резки ткани. С этим станком ее в комплекте нет, но она доступна как опция.
       
      Фанера
      Фанера режется и гравируется хорошо, в чем можно убедиться посмотрев видео в этой статье. Для трехмиллиметрового листа фанеры скорость реза составляет около 20 мм/с. За счет популярности фанеры в быту и производстве, а также по причине высокого качества обработки ее лазером, фанера - один из самых популярных материалов для лазерной резки. Как и в случае с древесиной, качество реза может зависеть от породы дерева, из которого она изготовлена, и качества самого фанерного листа. Края реза могут потемнеть при резке фанеры из лиственных пород. При размещении заготовки в станке стоит учитывать направление древесных волокон на листе.
       
      Шпон
      Шпон режется и гравируется быстро. Для каждого конкретного образца шпона надо подбирать свой режим, в зависимости от плотности материала, и выбирать направление реза. Срез может темнеть, но это не очень заметно
      Металлы
      При работе по металлам эффективны только самые низкие скорости гравировки при максимальной мощности.
      На одной половине стального образца лазер смог лишь выжечь ржавчину.


      На заранее зачищенной поверхности того же образца, после максимального воздействия, результат более наглядный.

       
      Плюсы и минусы станка
       
      Плюсы
      Простая установка станка. Заданные в AutoLaser процессы выполняются автоматически, от оператора требуется только включить станок и выключить по окончании работы. Качество сборки хорошее, на твердую четверку. С учетом невысокой цены станка - несомненный плюс. Отсутствие пластиковых деталей в ключевых узлах механизма. Простое и интуитивно понятное ПО, открытые настройки в меню лазера - можно задавать произвольные значения скорости и мощности.  
      Минусы

      ПО позволяет выставить скорость работы до 1000 мм/сек., но кинетика не справляется. Стабильная качественная работа возможна до 800 мм/сек, на 900-1000 луч начинает "гулять". Сотовая накладка на стол поставляется отдельно, в комплекте её нет. При резке большого количества мелких деталей, можно потерять эти детали во внутреннем отсеке, под опускающимся столом. Надо иметь в виду, что они могут туда упасть.  
      Тонкости и хитрости
      Опытным путем мы установили, что регулировка насыщенности оттенков с помощью разной мощности лазера - неправильный подход. Получать разную густоту заливки следует с помощью разной степени заполнения поверхности элементов пикселями. Режим непрерывной векторной гравировки хорош лишь для контуров и резки.
      При одновременной резке и гравировке рекомендуется вначале отгравировать рисунки на листе и лишь потом отрезать составные части.
      При гравировке рекомендуется каждый элемент настраивать отдельным процессом. Это связано с тем, что гравирование протекает строго в одном направлении - при загрузке всего проекта одним изображением станок будет выполнять очень много холостых проходов. Разделение проекта на большое количество отдельных участков гравирования экономит время. Один лист материала можно резать и гравировать подряд около 6 часов, а при правильном разделении задачи на отдельные контуры - 2 часа.
      Также из работы со станком стало ясно, что качество результата выше в однонаправленных режимах гравирования.
      В ПО есть несколько режимов: горизонтально-однонаправленный, горизонтально-двунаправленный, вертикально-однонаправленный, вертикально-двунаправленный. Наиболее четкие края получаются при однонаправленной гравировке, а само направление - вертикальное или горизонтальное,- ставится в зависимости от особенностей модели и материала.
      Весь материал под лазерную резку необходимо хранить в горизонтальном положении и беречь от влаги, т.к. лист должен быть ровным и не выгибаться на столе при резке и гравировке, иначе фокус лазера в точке будет неверным и возможен недорез и некачественная гравировка.
      Если вы не уверены, что ваш проект уместится на столе, вы можете запустить процесс без включения лазера, вхолостую, для проверки.
      Луч лазера идет в голову по системе зеркал, если мы его не видим, это не значит что его нет - соблюдайте ТБ, надевайте защитные очки и не включайте лазер с открытой крышкой. На пульте управления имеется не только кнопка экстренной остановки процесса, но и кнопка отключения излучателя.
       
      Итог
      LaserSolid 690 - профессиональный лазерный гравер. Эффективен для работы с широким спектром материалов, при изготовлении рекламных и промо-изделий, сувениров, элементов оформления мебели и интерьерного декора. Может также применяться при изготовлении корпусов для различных устройств, раскрое мягких материалов для пошива и многих других целей.
      Станок собран качественно, удобен в установке и работе.
      Есть у него и свои минусы, которые мы перечислили выше, но общее впечатление от работы с ним позитивное. Вы можете лично сравнить ссылки выпиливаются наглухо с другими станками.
    • От PavelK
      Приветствую форумчане и гости!
      Спешу поделитья ещё одной новинкой от Реклаба, а точнее, обзором на неё =)
      Встречайте, Jumper 640:

      Что бы не томить, сразу характеристики и цены:
      Все характеристики ан сайте Реклаба по этой ссылке, я же только основные важные приведу:
      Размер поля гравировки/резки (мм)    600х400!!!
      Мощность лазерного излучателя    40 Вт с возможностью заказа в 60 Ватт!
      Длина/диаметр лазерного излучателя (мм)    1200/60
      Подъемный стол    Винтовой, механический
      Подъем стола    100мм
      Скорость гравировки (мм/сек)    0 - 600
      Точность гравировки (мм)    0,05
      Система управления    Цифровой сигнальный процессор DSP
      Потребляемая мощность    <1000w
      Порт передачи данных    USB
      Габариты (мм)/ Габариты в упаковке    1500Х800Х600/ 1600х800х650
      Вес (кг) / Вес в упаковке    80/120
      И всё это всего лишь за 180 тыщ!!
      Цены скорее всего могут меняться - кто будет докапываться, что пыщ пыщ - на целых 0.0001% цена изменилась,
      но на Raylogic 304mini она висит уже как минимум год - вне зависимости от курса бакса, так что =)
      Кстати, он уже есть в продаже!
      Как вы уже наверное поняли, станочек не простой китайский no-name, но по вкусной цене - сказка =)
      Да, я то же первоначально отнёсся к этому весьма скептически, поэтому потребовалось приехать аж два раза, что бы убедиться.
      Наверное у некоторых, впрочем как и у меня, возникли вопросы - а зачем вообще было делать такую модель? 
      Думаю, если вы читаете этот обзор, то находитесь как раз в поисках недорогого лазерного станка и натыкались на модельки, типо вот таких: 

      И по цене примерно такой же на всем известном сайте Aliexpress. 
      Так вот, Реклаб взяли и сделал круче, качественней и пиздато - в общем всё как обычно =)
      Что именно? Ну, как минимум, материнка. Заинтриговал? Об этом и остальном дальше по тексту.
      А ещё с отличной техподдержкой, сервисом и печеньками. 
      Думаете сами справитесь? А устанавливать вам кто будет? А если из китая к вам приедет с разбитой трубкой? 
      Сидеть ждать перед новеньким станочком, пока трубка придёт (надеюсь, со второй попытки дойдёт целой) и облизываться? 
      Не, я всегда говорил и говорю - если действительно уверены в своих силах, то можете взять хоть чёрта лысого - всегда сможете своими стараниями довести его до ума,
      если всё таки не уверены и/или не готовы жертвовать своим временем на простаивающее оборудование - доверьтесь профессионалам. 

      Не знаю на сколько будет этично упоминать ники пользователей, кто теперь будет кусать себе локти из-за того,
      что купили не попрыгунчика (он, Jumper, так с английского переводиться, ну и мне он таким показался).
      Можете сами почитать на форуме про их злоключения с ноунеймом, когда приехало то, не знаю что.
      Больше всего доставляет, когда в личке спрашивают, что за марка ноунейм, которую я время от времени упоминаю в обзорах, 
      реальная цитата из сообщения: 
      "я со станками уже 15 лет. Опыта много! Я не хочу переплачивать за маркетинг и прочую чепуху. Что за станок такой ноунейм, желательно ссылочку. Спасибо.",
      ну так вот, видимо 15 лет опыта маловато..., что бы погуглить, что ноуейм - эта любая хрень, подчёркиваю, "хрень" которая не имеет своего бренда (переводитсья с английского "no name" как "без имени")
      и обозначается типа pto100500 либо любой другой табличкой, без отзывов, без обзоров, без гарантии качества, обслуживания и всего, что позволит получить и начать работать.
      Да, да, я сам немного завидую, видно ведь по тексту - но не потому, что меня уже Raylogic 304mini не устраивает,
      а потому, что люблю крутую технику =)
      Посмотрим внимательнее?
      Как уж тут не начать с того, что прямо таки бросается в глаза:
      Предусмотрена возможность установки трубки на, как минимум, 60 Ватт,
      и да же уже есть возможность для заказа именно в такой комплектации по цене в 190 тыщ.
      Для тех, кто хочет потом обновить самостоятельно - учтите, что блок розжига должен соответстовать трубке и его то же придётся менять
      - на форуме неоднократно писалось, посты по подключению трубки то же имеются =)
      Открываем. 

      Да, мы с ним немного уже поразвлекались, поэтому зафапали немного ячеистый стол, сканы результатов в конце поста =) 
      Сам ячеистый стол входит да же в базовую комплектацию! Обычно в дешёвых станках он просто плоский, на котором можно лишь гравировать предметы - резать невозможно, будет нагар =( 
      Стоимость ячеистого стола невелика - примерно 5000 рэ. но это очень приятная мелочь, то, что он уже в комплекте!
      Из минусов - на крышке не хватает амортизаторов-доводчиков, что доставляет трудности при открытии,
      да и сама крышка откидывается по-моему слишком далековато и нужны руки подлиннее, что бы дотянуться.
      но вскоре Реклаб обещал их добавить.
      Видите датчик открытия крышки? И я не вижу, а он есть. Вот он, справа, ближе к началу:

      Да, он бесконтактный. При открытии крышки в процессе работы исполнение ставиться на паузу, после закрытия можно продолжить с того же места.
      Кто привык работать с открытой крышкой (а таких, насколько я знаю, большинство) - его можно просто отключить в настройках программы (или магнитик приложить - для ленивых).
      Взглянем поближе на механику? 
      Открываем удобную дверцу слева, посмотрим, что там. 

      Как видите, за основу взят алюминиевый станочный профиль, вокруг которого сам корпус станка. Хорошо это или плохо? 
      Ну, по опыту использования этого профиля (в самоделках я на его основе сделал ось X, а она 130 см!), я скажу, что хорошо,
      потому что по умолчанию прямой и рассчитан на нагрузки, в отличии от тех же нонейм, где основные узлы держаться на тонком, как фольга, корпусе.
      Так же из плюсов - очень легко заменить направляющие оси Y (достаточно купить сами направляющие, каретки и печенюшки для профиля - они все стандартны и искать долго не придётся), которые здесь, к моему сожалению, цилиндрические полированные валы. 
      Почему к сожалению? Ну не люблю я их из-за основных минусов: прогибаются при большой длине и крепятся к станине лишь в двух точках, поэтому плохо воспринимают поперечные нагрузки, грубо говоря гнуться при резком смене направления по оси Х.
      Из плюсов: разумеется цена, меньшая в несколько раз, чем рельсы.
      Расстраиваться не надо, до минусов дело не доходит вообще, потому что направляющие большого диаметра и ось X максимально облегчена, что позволяет добиться стабильности при гравировки на скорости 300мм/с. Больше - можно, вплоть до 500 мм/с. Дальше не пробовал =)
      Так же из минусов: разумеется люфты появятся быстрее, нежели на рельсах, но за такую цену можно купить штук пять кареток, нежели одну рельсину...
      при особом желании можно убрать люфты самостоятельно - чутка поджав саму втулку в держателе, благо до каждого элемента станка легко добраться, так что менять или для обслуживания в станочке всё очень просто.
      При регулярном обслуживании (хотя бы раз в неделю проверить, стереть пыль, смазать по необходимости) прослужат года три спокойно.
      Так же из плюсов: валы качественные, хоть оборудования это доказать у меня не было - дороговатое. Уверен Реклаб свою честность опять оправдает без проблем.
      Саму ось Х мы рассмотрим чуть позже, а пока что
      взглянем поближе на зеркало и каретки:
      Как видно, смазки не пожалели... да же через чур, по-моему.
      Само зеркало не только подстраивает луч, но и само может подстраивается высоте и выносу, соответственно прорезь в задней стенке для выхода луча так же сделана с запасом, так что можно без проблем поставить более мощную трубку без каких-либо переделок конструкции - особенно важно для тех, кто войдёт во вкус и трубки в 60 будет маловато
      Слева натяжитель ремня оси Х. Конструкция опять таки простейшая.
      Из возможных минусов: резьбу можно сорвать, так как П образная пластина, которая держит ролик, тонковата, но решается проблема просто добавлением за неё гайки, варить ничего не нужно, просто подсунуть =)
      Кто не любит шестигранники - может закрутить обычный болт =) 
      Мне больше понраву как сделано на 11G - у самой каретки, но мы помним, что для максимальной скорости конструкция должна быть максимально облегчена.
      В любом случае задачу свою выполняет.
      С другого ракурса:

      Если кто-то смотрел обзоры серии Raylogic 11G, то я там отмечал удобное крепление мишени возле зеркала для юстировки, где же оно здесь?
      А здесь его нет =) Что бы конструкцию облегчить. Рано расстраиваться, есть просто мега киллер-фича! 

      В заднем отсеке, где трубка, стоит комбайнер! 

      Это то, что объединяет лазерный луч трубки (невидимый) с лучём лазерной указки. 
      Вот такой принцип работы у него:

      То есть уже не нужно таскать на головке ещё и лазерную указку от которой немного пользы, так как и загрязняется быстро,
      и положение пятна зависит от фокусного расстояния, и веса каретке добавляет. 
      Теперь можно на взгляд легко определить где будет луч, что бы знать, как положить чехольчик, что бы станок начал гравировать именно там, где надо без лишних трудностей с приспособлениями-держателями и т.д. Гуру, разумеется, от этого не так много пользы, ибо они и юстировку могут делать на ощуп, но это реально круто!
      Кстати, насчёт юстировки - по ней же можно и юстировать! Правда, сначала придётся отъюстировать саму указку, но это достаточно сделать один раз, а потом просто на бумажке смотреть куда бьёт видимая лазерная указка, куда идёт точка и спокойно крутить калибровочный болт в нужную сторону без лишних телодвижений (прожимать кучу импульсов на скотче и гадать на каждом зеркале). 
      А ещё, кстати, так же удобно резать бумагу по "меткам" - не надо пульс прожимать. У кого плоттер есть - принцип один и тот же. 
      В общем, гуд. 
       
      Крепления самой трубки так же неплохо сделаны, можно без изменения поставить 60Ватку, а вот для большей не стоит их насиловать и лучше купить комплект готовых,
      либо сделать самостоятельно - как именно есть в разделе полезных советов.
      Так же радует, что установлен датчик напора охлаждающей жидкости и можно не боятся оставить трубку без напора.
      Ну раз мы смотрим про ось Y, то посмотрим, как она приводится в движение: 
      Увы, но привод меня огорчил - ремень сразу надет на вал.
      Нет, отсутствие редуктора здесь только в плюс - конструкция лёгкая и нужно развить максимальную скорость.
      А вот огорчил тем, что второй конец вала никак не закреплён, то есть ремни нельзя перетягивать, иначе подклинит двигатель. 
      Почему бы его не сделать посередине, удлинить валами, а концы валов закрепить с двух сторон, как это сделано на серии 11G, я не знаю... 
      В общем, из основных минусов только то, что очень не желательно перетягивать ремни.
      Из плюсов - простота ну и радует наличие нормальной муфты, что бы соединить вал двигателя с валом до другой стороны.
      А вот и сам натяжитель ремня оси Y (с каждой стороны):
      Ось с другого ракурса:
      Такой же, как и на X. Ничего выдающегося - всё максимально просто. Подобраться легко - передняя стенка открывается полностью.

      Датчик нуля пристроился на другом конце (что бы станок знал, где он находиться при запуске)

      Уже контакнтный, для бесконтактного не нашлось бы места. Минусов особых нет, как и плюсов - волне стандартное и дешёвое решение. 
      Плавненько переходим к оси X:
      Здесь использована линейная роликовая направляющая с роликами U образного типа.
      Грубо говоря что-то типо "ласточкин хвост".
      Из плюсов: позволяют развивать большую скорость, по сравнению с обычными рельсами из-за лёгкости.
      Из огромных плюсов: большая жосткость конструкции, по сравнению с обычными роликами.
      Из минусов: боятся грязи. 
      Поэтому что бы минусы были не заметны - нужно иногда протирать и смазывать. Вполне подойдёт силиконовая в спрее. 

      Как видите, по бокам цилиндрические валы впресованы в профиль,
      по которым с двух сторон ездит каретка с роликами в форме буквы U.
      Принцип такой же, как и на Raylogic 304mini, только вывернуто наизнанку, что бы без потери скорости могли таскать более навороченную головку.
      Кстати, о головке, встречайте:

      О сколько нам открытий чудных =)  
      Нус, начнём с того, что она полностью юстируется! Это офигенно - избавляет от кучи гемора по юстировке!

      Так же теперь очень легко выкручивать зеркало для прочистки, без боязни сбить юстировку.

      У тубуса можно изменять вылет по высоте - что бы мог быть больше зазор между материалом и рейкой оси X (очень полезно, если, например, гравируете предметы с выступающими по высоте частями)
      Ну и есть полноценное сопло - что бы обдув был точно в зоне реза для выдува расплавленной массы,
      к тому же сопло можно менять для разных линз с нестандартным фокусным расстоянием.
      Посмотрим, как в нём крепиться линза:

      О, линза теперь крепиться так же, как и в серии 11G, то есть отдельной закручивающейся шайбой.
      Позволит надёжно зафиксировать линзу, что бы не болталось, без каких либо стопорных болтиков и тд и тп.
      Такие головки в любой комплектации! 
      Из минусов могу сказать, что только из-за наворотов дополнительная тяжелизна, но по опыту такие навороты просто незаменимы.
      После недолазеров, они как мана небесна, реально проще и лучше, благо и движку не слишком в тягость их таскать - проверено.
      В общем, секси-прелесть!
      Кстати, вот и движок:

      Опять же из минусов: ремень надет на вал и он не опирается с двух сторон, то есть опять таки лучше ремни не перетягивать.
      Из плюсов:  всё сделано чтоб облегчить конструкцию для большей скорости.
      Концевик так же обычный.
      Посмотрим с другой стороны:

      А вот на кабель-канале сэкономили и используют обычную гофру, но я бы отнёс это скорее к плюсам - в неё грязь и копоть не попадает и достаточно лишь сверху протереть =)

      Открываем переднюю дверцу, посмотрим на механизм поднятия/опускания стола:

      Имеем лёгкий доступ ко всем узлам.

      Используется обычный трапецевидный винт, но уже с капролоновой гайкой.
      Из плюсов: лёгкость перемещения, поэтому поднимать/опускать стол будет гораздо легче, нежели на 9G. 
      Из минусов: ничего особенного в этом нет =)
      Поднимать и опускать, к сожалению, прийдётся вручную, вот этой ручкой:

      Вставляется она вот так:

      Увы, но разочарование =( 
      Достаточно неудобно и при закрытой крышке не изменить положение стола. 
      Хотя Реклаб обещал переделать на манер Raylogic 304mini., там это сделано вот так:

      В общем, когда будет сделано, то выложу фото, как получилось. Тогда будет вообще супер.

      Ремни стола. 
      Натяжитель ремней не предусмотрен, поэтому в случае самостоятельной замены либо искать такой же по длине,
      либо делать натяжитель из двух подшипников, болта и пары шайб, благо алюминиевый станочный профиль позволяет установить это без особого труда, самое простое, конечно, заказать в сервисном центре.
      Высота стола изменяется в пределах 10 сантиметров.
      Большое поворотное устройство туда засунуть не удастся - настольная всё таки модель.
      Реклаб поделился новостями, что скоро придут другие поворотные устройства для круговой гравировки, и можно будет и в этот станок уместить, как будут и как я приеду в очередной раз в гости, так сразу сделаю обзорчик, скорее всего да же возьму побаловаться - как обычно будет в разделе обзоров =)
      Подводя итог по механике...
      Мало-мальски серьёзных проблем текущих и по своему опыту грядущих я не увидел =)
      Одним словом - круто! Конечно не без спорных решений, но для такой стоимости это просто запредельно круто! 
      Особенно когда все устранят, и цена та же будет, вроде как =)
      Нус, приступим к самому интересному, материнка! 
      Вот такая у нас контрольная панель:

      Сверху стоит миллиамперметр для контроля тока трубки - это очень здорово, что он вынесен сразу на видное место,
      нужен, что бы по неопытности трубку раньше времени не сжечь =) По-моему должен стоять именно тут на всех станках.
      Ну наконец то и сама панелька.
      Теперь можно перемещать саму головку с помощью кнопок прямо с панели, задавать начальную точку, показывать ограничительную рамку!
      Забегая вперёд скажу, что здесь стоит хоть и кастрированная, но Ruida! 
      Она в пять раз круче, чем надоевшая m2 nano, и тот отстой, что ставиться в ноунейм.
      Давайте посмотрим в отсек с электроникой на неё:
      Открываем правую дверцу:

      Слева на корпусе выключатель подсветки и разъём для флэшки.
      Кстати, подсветка светодиодная! Давно пора было начать ставить. Теперь гораздо ярче и равномерно освещены внутренности, ну и гемороя с подбором ламп нет.
      Можете заменить на светодиодную ленту, которая сейчас почти в любом магазине, или добавить куда-нибудь на ваше усмотрение =)
      Сам кабель для связи компьютера со станком заходит через нижнее отверстие прямо к материнке.
      Это один из плюсов, потому что чем меньше соединений, тем меньше наводок и стабильнее связь, ну и сам штекер теперь сбоку не торчит и не перегибается - можно не беспокоиться случайно задеть.
      Ну и слева сама Ruida! Хоть и кастрированная, но Ruida! В сравнении с M2 Nano это как небо и земля. 
      Теперь можно в одном задании отправлять резку и гравировку!
      Безпроблемно устанавливать мозщности в задании, работать с разными слоями.
      Так же теперь сама материнка вычисляет и просчитывает задание - в отличии от M2 Nano - она использует мозности самого компьютера, поэтому во время выполнения могла "подвисать", с этой же такого не будет! Ну и можно выполнять задания с флэшки =) 
      Так же отмечу, что драйвера для двигателей у неё не встроенные! Стоят отдельно - чуть правее, над блоком розжига.
      То есть можно заменить движки на более мощные, кто тюнинг любит! =)

      Ну и конечно же сам блок розжига теперь идёт со стандартным разъёмом управления и простым переключение двух штекеров меняется на более мощный без проблем с распиновкой!
      Вот только места впритык - на крайний случай можно будет вынести за пределы станка (где по моему мнению ему самое место, что бы наводок не было), при этом не теряя гарантии!
      Из минусов: работает пока что только с RDWorks версии 6, нет возможности подключить электропривод стола.
      Так же не нашёл отдельного разъёма для подключения поворотки - придётся подключать к драйверу, хоть особых проблем не доставляет - перемкнуть один разъём всего лишь.

      Хоть в комплекте идёт помпа, но она скорее для очень нечастой работы, потому что охлаждающая жидкость (вода, антифриз, дистилированная - про выбор есть в разделе полезных советов) при резке нагреется через пол часа и нужно будет либо остужать - о способах так же на форуме прописано, либо заменять. 
      В общем, желателен нормальный чиллер, который позволит поддерживать температуру в идеале до 20 градусов, ну а так же её напор и контроль за ним.
      Нормальные чиллеры это CW5000 - его хватит заглаза. Есть вариант комплектации именно им.  
      CW3000 чиллером не является по определению - так, ведро с водой.
      Нужен именно на фреоне. Можно изготовить и самостоятельно из пивного охладителя, по цене в два раза меньшей - об этом как именно читайте так же на форуме =)

      По центру - обычный блок питания материнки и драйверов. Так же можно легко заменить для более мощных драйверов - если вдруг серво-движки для ещё большей скорости захотите поставить =)  
       
      Что лично мне всегда не нравится, так это слишком близкое расположение проводки и шлангов с охлаждающей жидкостью:

      Слева вход, по центру вход для обдува, справа выход.
      Хоть за всё время ни у меня, ни у форумчан проблемы не было, тьфу-тьфу-тьфу, постучал по дереву, но всё таки не понимаю, почему их было не вынести влево, где нет электроники, ну и торчат они из станка то же несколько неудобно. 
      Так же нет дополнительных розеток, но это плюс. Я всегда советую не подключать мощное оборудование в дополнительные розетки станка, что бы лишние наводки не вносить и проводка не рассчитана на большие токи, типо компрессора в Киловатт =)
      Подводя итог по электронике - выше всяких похвал!
      Ну и подходим к завершению обзора достопримечательностей:
      Компрессор, который идёт в комплекте, для обдува линзы и удаления остатков из зоны реза:
      А вот компрессор слабоват... Не, конечно для гравировки и резки фанеры и пластика в 3мм его хватит,
      но вот для совсем идеала нужен уже по-мощнее. И тут у меня опять таки хорошие новости,
      Реклаб наконец то будет поставлять компрессоры и так же по очень низкой цене!
      Самое главное - со всем готовым для подключения к станку и с гарантией!
      В общем, небольшой обзор на коммпрессоры читать тут:
        
      В комплекте так же идёт добротная вытяжка-улитка c качественно гофрой:

      Радует, что вытяжное отверстие для подключения гофры сбоку, а не сзади - станок можно поставить вплотную к стене, что бы мало место занимал.
      Самой улитки хватает за глаза и с удалением дыма от резки фанеры 5мм она справляется на ура!
        
      Хорошими новостями не надоел? Где плохие?
      Увы, опять хорошая - плохих новостей нет =)
      Подводя итог.
      Станок получился на славу. Думаю, будет хитом, из-за очень хорошего соотношение цена/качество/способности.
      У кого есть Raylogic 304mini, поймёт, как всех наворотов не хватало =)
      Тем не менее он всё ещё остаётся "настольной моделью", для хобби его будет перебор, потому что он отличный вариант
      не только для начала бизнеса по индивидуальным заказам,
      но и для начала и продолжения полноценного серийного производства без гемора.
      Я бы поставил его между Raylogic 304Mini и Raylogic 11G 530, потому что по способностям он близок к Raylogic 11G 530,
      по удобству размещения и лёгкости начала как 304Mini.
       
      Для кого подойдёт? 
      По-моему наиболее подходящая модель для тех,
      кто пока что почему-то не заработал на 11G или на помещение под него :D, 
      но имеет далекооо идущие планы =)
      То есть и для индивидуальных заказов прямо в торговом центре,
      и уже мелкосерийного сложного производства благодаря отличной материнке он не будет требовать много внимания, 
      да и можно поставить несколько =)
      А вот и результаты работы:


      По клику - увеличенный размер, 600dpi.
      В общем брать? Однозначно да!
      Все остальные характеристики, фото и цены по этой ссылке на сайте Реклаба.
      Моё мнение может не совпадать с Реклабом - на то я и не зависимый обозреватель и смог найти все недостатки, хотя их на удивление не много для такой цены. 
      Надеюсь, вам понравилось =) ПавелК.

×