Перейти к публикации

Поиск по сайту

Результаты поиска по тегам 'Aman'.

  • Поиск по тегам

    Введите теги через запятую.
  • Поиск по автору

Тип публикаций


Категории и разделы

  • Официальные представители оборудования
    • Реклаб
    • Интернет магазин "У Калашника"
  • Проекты Станкофорума
    • Targetus
  • Общее
    • Что выбрать?
    • Отзывы
    • Курилка
    • О работе форума
    • Обзоры
    • ПРОФИ
    • Новости
    • Это мы!
    • Поделитесь
    • Склад баянов
    • Тестирование
    • Срочное решение вопросов
  • Лазерные станки Qualitech (Raylogic) и другие
    • РЕЗКА И ГРАВИРОВКА
    • Волоконные станки
    • Программщина
    • Механика
    • Электроника
    • Общие вопросы
    • Полезные советы
    • Расходники и поставщики
    • Конкурсные работы
    • Дополнительное оборудование
    • Постобработка и технологии
    • Самоделки
  • Фрезерные станки
    • Общие вопросы
  • Другие станки
    • Шлифовальные и рейсмусовые станки
    • Ручной инструмент
    • Остальные
  • Деколь
    • Технология
    • Общие вопросы
    • Оборудование и расходники.
  • Полиграфия
    • Общие вопросы
    • Печатное оборудование
    • Постпечатное оборудование
    • Расходники
    • Технологии
  • ПЛАТНЫЕ УСЛУГИ
    • Нужна помощь, готов заплатить
    • Предлагаю сделать за деньги
    • Продам
    • Куплю

Категории

  • шаблоны для резки
  • Шаблоны для резки (премиум)
  • temp
  • Программы
  • video
  • Прочая документация
  • 3D модели запчастей
  • Контроллеры/материнки станков лазерных станков
    • Ruida
    • M2 Nano
    • Topwisdom
    • Leetro
    • PowerCut
    • Aman
    • Trocen
    • LeadCNC
    • LTT (Laser Tools and Technics)
  • Принтеры
    • Epson
  • Чиллеры
  • Компрессора

Искать результаты в...

Искать результаты, содержащие...


Дата создания

  • Начать

    Конец


Последнее обновление

  • Начать

    Конец


Фильтр по количеству...

Зарегистрирован

  • Начать

    Конец


Группа


Website URL


Skype


Город


Деятельность


Оборудование

Найдено 14 результатов

  1. Здравствуйте, рассматриваю два фрезерных станка: AMAN 6090 4AXIS 2200W (LPT/USB) и ADVERCUT K6090T по описанию характеристики очень схожие, отличия ADVERCUT: литая станина, DSP контроллер, рельсовые направляющие, повыше скорость и стоимость в 2 раза больше. Aman имеет 4-ю ось. Понятно, что дороже - лучше, но все же, что может ADVERCUT чего нельзя сделать на AMAN кроме скорости в 2 раза? При наличии компьютера с LPT, так ли нужен DSP контроллер?
  2. Версия 2.0.0

    133 скачивания

    Модель станка для симуляции работы в PowerMill 2018 и старше. Тема по созданию и модификации:

    Бесплатно

  3. Версия 1.0.0

    205 скачиваний

    Модель станка c поворотной осью (вдоль Y) для симуляции работы в PowerMill 2018 и старше. Тема по созданию и модификации:

    Бесплатно

  4. Приветствую! Померла материнка на копе, который фрезерным станком управляет. В моём случае станочек всё тот же Aman 3040 800W. Проблема в том, что нынче материнок с LPT портами достать трудновато, да к тому же все они под старые процессоры и память, так что квест по поиску мощного компа с LPT достаточно знатный. Выходом было бы купить контроллер с управлением по USB, но я лично обхожу стороной их из-за неудачного опыта с несколькими представителями. В общем, решил купить вот такую плату расширения, которая вставляется в свободный PCIe X1 (с X16 тоже будет работать) слот: Название ему DEXP 2COM+LPT. Сделан на основе чипа WCH CH382L. Заработал "из коробки" с Linux kernel 4.19 (Debian 10, LinuxCNC 2.8), с более ранними скорее всего не будет, т.к. с ядром до 4.9 точно не подхватывался. И, как говориться, есть один нюанс: проблема в том, что у него на выходе, вместо стандартных для LPT порта +5 Вольт, только +3.3 Вольта. Хорошо хоть входы толерантны к +5 Вольтам. Из-за этого управление шпинделем не работало от слова совсем - при запуске ПК шпиндель начинал вращение внезависимости от управления из LinuxCNC. Виной тому плата управления (если её можно так назвать) "Mach 3 Interface Board": Точнее её схема, а именно проблема в подтяжке оптопары управления инвертором к внутренним +5 Вольтам, поэтому разницы между 3.3 Вольтами вполне хватает для её полного открытия (1.2 Вольта). Чтож, будем исправлять. Находим на плате разъём от инвертора шпинделя, сразу над ним видим ту самую оптопару PC817: Перевернув плату, можем легко найти её подтягивающий резистор. Я не придумал ничего проще, чем разрезать дорожку от него до оптопары и последовательно припаять диод, что бы на нём упало напряжения и разница была меньше 1.2 Вольта. В общем, вот так: На остальные провода не смотрите - это доделки для подключения концевиков. В красном овале резистор. Слева от него припаянный диод. Под ним разрезал прежнюю дорожку от резистора до оптопары. В моём случае диод хз какой. В принципе, подойдёт любой (только не Шотки, т.к. на них падение маленькое), к примеру 1n4007, лучше парочку последовательно, так как в среднем падение на диоде 0.6 Вольта. Настройка LinuxCNC: 1. В BIOS проверьте, что бы LPT порт был отключён (да же если на материнке его нет, в BIOS может быть настройка) 2. В консольке/терминале вбиваем: sudo apt install pciutils sudo lspci -v 3.1. В выводе последней команды ищем что-нить про "Parallel controller" или "Serial controller" и смотрим у него адреса после "I/O Ports at ...." и запоминаем. 3.2. Если ничего не нашлось, можно попробовать sudo dmesg | grep parport Должно быть что-то вида: "parport0: PC-style at 0xec00, irq 19 [PCSPP,TRISTATE]" Запоминаем адрес после "at", в моём случае 0xEC00. 4. Открываем файл "/home/<имя пользователя>/linuxcnc/<название станка>/<название станка>.hal", ищем строку, похожую на "loadrt hal_parport cfg="0 out" и вместо 0 указываем адрес нашего LPT порта, в моём случае 0xec00. Начинаться должен всегда с "0x" , т.к. шестнадцатеричное число. Либо можно оставить 0, что значит найти первый попавшийся. Вот и всё. В остальном плата работает без нареканий уже больше месяца, но жду с Алишки другую, дабы попробовать и про запас.
  5. Приветствую! Подготовка файлов к фрезеровке у меня идёт в программе PowerMill, а в ней есть замечательная возможность показать, как будет происходить обработка с учётом станка - то есть все перемещения шпинделя, проверка столкновений, выход за пределы рабочей плоскости и т.д. В моём случае было важно положение заготовки: Сейчас покажу как можно самостоятельно сделать модель станка. Разумеется, нужно сначала смоделировать сам станок в любой CAD программе (да хоть в Blender или 3DS Max) в упрощённой версии, но что бы все размеры и позиции максимально совпадали. Я это сделал в привычном FreeCad 0.19, на примере станка Aman 3040 800W: Исходник: Machine-Aman3040.zip (FreeCad 0.19 и должен быть установлен верстак A2Plus). Он немного не совпадает с реальным станком, т.к. я вносил свои изменения в конструкцию. Вы можете самостоятельно переделать, если что-то будет сильно не совпадать или пишите - по возможности сделаю 1:1. Дальше необходимо разбить станок на составляющие части, а именно на неподвижные (станина), и подвижные (оси X, Y, Z). В PowerMill при создании станка есть два понятия: "head" (головка) и "table" (стол). Инструмент крепится к головке и перемещается вместе с ней (соответственно и перемещаются все оси). Заготовка же располагается на столе и, грубо говоря, стол является системой координат. Нюанс в том, что стол то же может перемещаться - например, в случае наличия поворотного устройства (ось A), или же стол это ось Y, а следовательно будет перемещаться координатная система. В моём случае поворотного устройства нет и стол так же неподвижен. Теперь нужно сделать отдельные файлы для неподвижных и подвижных частей: станина, ось Y, ось X, ось Z (вместе со шпинделем). Вот так выглядят по отдельности: То есть станина и каждая ось - весь набор составляющих. Важно: не перемещайте составляющие при сохранении - для них всех должна сохранятся единая система координат (точка отсчёта). Сохраняем каждый файл в формате *.STEP (в случае FreeCAD) или, к примеру, в SolidWorks *.sldprt. Теперь нужно каждый файл сконвертировать в составляющую станка для PowerMill (файл в формате dmt). Запускаем PowerMill, в верхнем меню File -> Import model (можете в списке типов файлов посмотреть поддерживаемые для экспорта из вашей CAD) и ничего не меняя сразу делаем экспорт File -> Export Model, в типе файла выбираем "Autodesk Manufacturin Triangles (*.dmt)", и выбираем какую-нить папку. Так проделываем со всеми файлами. У меня вот так: Все эти файлы я буду в дальнейшем называть "части станка". Теперь нам нужно описать для PowerMill где какие части станка и что они могут. Кстати, подробная документация (MTDUserManual) в конце поста. Сначала поясню, что нам нужно определиться с тем, какие перемещения от каких зависят. В случае моего станка ось Z зависит от оси X, а она в свою очередь зависит от оси Y, а они зависят от положения head (головки) Зависимость выясняется просто - что вместе с чем "ездит" от того и зависит. То есть, к примеру, при перемещении оси Y на 100 миллиметров - вместе с ней поедет по Y и ось X, а вместе с ними поедет и ось Z (можно на реальном станке поперемещать, что бы понять, что имел ввиду перемещение оси Z по оси X и Y). Если был бы 5и координатный станок, то было бы так же, но дополнительно ось U зависела бы от W, а они зависели бы от положения table (стола), так как заготовка крепится к нему. Ладно, по ходу может станет понятнее. Создаём в папке, в которую сохраняли файлы на предыдущем шаге, пустой текстовый файл и сразу меняем у него расширение на "*.mtd" и открываем его на редактирование. Кстати, удобнее всего это делать в Notepad++. Файл пишется в формате xml. Кто не вкурсе, то в кратце и упрощённо: всё состоит из "блоков". <name> начинает блок name вложенные блоки </name> заканчивает блок name name - просто название блока. Каждый блок должен быть начат и закончен как на примере выше. В блок может быть вложен другой блок. Так же у блоков могут быть параметры: <name param="value"> вложенные блоки </name> Где param - название параметра, а value - его значение. Параметры прописываются только в начале блока. Если в блоке нет содержимого, то можно воспользоваться "короткой записью": <name param="value" /> То есть начали блок, объявили параметр (не обязательно) и закончили блок. Блоки считываются и обрабатываются программой PowerMill и каждый блок (и параметр) имеет для неё значение. Мы так же можем указать комментарий - то, что будет проигнорировано программой: <!-- весь этот текст будет проигнорирован --> Таким образов в файле я буду писать комментарии для вас. Так, пока что этих понятий должно хватить. Пишем: <?xml version="1.0" ?> <!-- Даём понять, что документ в xml формате --> <machine xmlns="x-schema:PowermillMachineTool" POST="SimPost."> <!-- Начинаем описание станка. Задаём постпроцессор симуляции. --> <machine_part> <!-- неподвижные комоненты--> <model_list> <dmt_file> <path FILE="Frame.dmt" /> <rgb R="100" G="100" B="200" /> </dmt_file> </model_list> </machine_part> Блок machine_part описывает какую-либо часть станка. В нашем случае это станина целиком, т.к. она неподвижна. Вложенный блок dmt_file говорит, что мы сейчас укажем файл, откуда брать часть станка. Во вложенном блоке path мы указываем путь до файла с этой частью и его название. Так как файл с описанием у нас лежит в той же папке, что и файлы частей станка, то путь указывать не нужно (путь относительный текущей папки, в которой наш файл с описанием станка).Во вложенном блоке rgb мы можем указать цвет детали в формате RGB (можно взять значения из палитры Фотошопа), в моём случае для станины указал сиреневый. Да, блоков dmt_file, то есть составляющих одной части, может быть несколько <dmt_file> ..... <dmt_file> <dmt_file> ..... <dmt_file> Это если вам нужно, к примеру, по разному раскрасить каждую составляющую станины. Мне же, пока что, ни к чему. Прописываем стол: <machine_part NAME="table" > <!-- Стол у нас не двигается. Если двигался бы, то делаете по аналогии с блоком head, он чуть ниже --> </machine_part> Здесь мы указали часть, отвечающую за стол. Да, она пустая, так как стол у нас неподвижен. Чуть дальше мы укажем систему координат стола и её расположение. Теперь же прописываем оси: <!-- Описания осей --> <machine_part> <axis> <!-- указываем PowerMill, что эта часть станка является "осью" --> <control_info ADDRESS="Y" MIN="0" MAX="400" VALUE="260" /> <!-- указываем, какой именно, где она сейчас и ограничения перемещений --> <simple_linear I="0" J="1" K="0" /> <!-- указываем тип перемещения а так же как она направлена в пространстве (как будет перемещаться) --> </axis> <model_list> <!-- Укажем, из каких файлов состоит эта часть станка --> <dmt_file> <path FILE="AxisY.dmt" /> <rgb R="200" G="200" B="200" /> </dmt_file> </model_list> <machine_part> <!-- Вложенный блок части станка, так как от оси Y зависит ось X --> <axis> <control_info ADDRESS="X" MIN="0" MAX="300" VALUE="170" /> <simple_linear I="1" J="0" K="0" /> </axis> <model_list> <dmt_file> <path FILE="AxisX.dmt" /> <rgb R="200" G="200" B="200" /> </dmt_file> </model_list> <machine_part> <!-- Вложенный блок части станка, так как от оси X зависит ось Z --> <axis> <control_info ADDRESS="Z" MIN="0" MAX="80" VALUE="20" /> <simple_linear I="0" J="0" K="-1" /> </axis> <model_list> <dmt_file> <path FILE="AxisZ.dmt" /> <rgb R="200" G="200" B="200" /> </dmt_file> </model_list> <!-- Вложенный блок виртуальной части станка head. Тем самым мы указываем PowerMill где по зависимостям находится головка. И, к примеру, если нужно будет головку переместить по Y на 100 мм, то так же по Y на 100 мм будут перемещены предыдущие machine_parts --> <machine_part NAME="head"> </machine_part> </machine_part> </machine_part> </machine_part> Надеюсь, понятно про вложенность. Пояснение по поводу: <control_info ADDRESS="Z" MIN="0" MAX="80" VALUE="20" /> В параметрах MIN и MAX мы указываем пределы перемещений для оси (в мм). Параметр VALUE указывает где сейчас расположена часть станка в CAD редакторе относительно нуля по расстоянию (когда ось доехала до минимума). Поэтому проще всего перед экспортом переместить в соответствующее место и что бы положение части станка оказалось таким же, как и на реальном станке. За ноль я считаю положение при срабатывании концевого датчика. Кстати, можно так же указать параметр HOME и задать какое-либо значение - тогда, при нажатии кнопки Home в управлении станком PowerMill оси будут перемещены в это значение. Пояснение по поводу: <simple_linear I="0" J="0" K="-1" /> Название блока говорит о том, что это просто линейное перемещение. В параметрах I, J, K мы задаём вектор направления, в котором будет перемещаться часть станка. В данном случае по Z будет сверху вниз отсчёт вестись. Да, возможно перемещение и под углом (установив, к примеру, 0.5 в K и J). Для поворотного нужно название simple_rotary (в параметрах нужно также будет указать координаты X Y Z - центр вращения). Указываем положение глобальной системы координат: <table_attach_point PART="table" X="-154" Y="7" Z="54.5" I="0" J="0" K="1" /> В этом блоке мы указываем, где для PowerMill будет начинаться глобальная система координат и как она будет ориентирована и к какой части станка привязана (что бы она перемещалась вместе с ней). Вот про что речь: Относительно глобальной системы координат располагается заготовка. Где она должна располагаться? Рекомендую в том месте, куда станок приходит в ноль (домашняя позиция) при поиске начал и откуда идёт увеличение координат по X и Y. НО, учитывая, что на Aman 3040 нет концевых датчиков (которые всё же лучше поставить самостоятельно для удобства), то за 0 можно принять положение, когда каждая ось отогнана "до упора" (вручную на станке). Значения берёте из вашей CAD программы относительно всё той же системы координат, в которой сохраняли. Ориентацию так же нужно будет поставить, что бы направление системы координат PowerMill соответствовала то, что на станке (в управляющей станком программе). Скачав исходник моего станка можете глянуть координаты компонента HomePointer что бы более понятно стало. Указываем точку привязки инструмента: <head_attach_point PART="head" X="19.5" Y="267.0" Z="141.5" I="0" J="0" K="1" /> Это координаты и ориентация, где будет инструмент (фреза) и куда направлена. В нашем случае логично, что на выходе из шпинделя сверху вниз. Соответственно из CAD, в которой делали станок, берём эти координаты, относительно глобальных. НО тут есть проблема с тем, что шпиндель с ручной сменой инструмента и положение цанги при закручивании может гулять туда-сюда (и сам вылет инструмента заодно). ВАЖНО: Блоки table_attach_point и head_attach_point должны располагаться первыми внутри блока machine. В исходниках всё правильно. В посте указал в таком порядке для более лёгкого осмысления что за чем. Постпроцессор: Так же можно и нужно указать постпроцессор симуляции для этого станка в блоке machine: <machine xmlns="x-schema:PowermillMachineTool" POST="SimPost." > В данном случае это штатный PowerMill постпроцессор для симуляции. Есть ещё "pmpMultiaxis.*", но про них крайне мало информации, так что если удастся разобраться подробнее, допишу этот параграф. Дополнительно: Можно указать ещё процесс смены инструмента. Но т.к. он у всех разный описывать здесь не буду. В документации, есть что-то про это. Что бы была проверка на столкновения, то у блоков machine_part нужно указать параметр NAME со значением на ваше усмотрение. Ну и в общем то на этом всё. Теперь, как тестировать наш "станок": 1. В PowerMill создаёте новый проект. 2. В левой панели Станки -> импорт станка: 3. Выбираете наш файл Aman3040.mtd 4. Будет ошибка "Постпроцессор установлен но не может быть сконфигурирован": Что бы её не было нужно указать постпроцессор, как именно написал выше в соответствующем параграфе. 5. Станок импортировался. 6. Можем перемещать оси в ручном режим, для этого правой кнопкой на станке и в контекстной менюшке нажать "Положение": 7. Дальше как обычно - импортируем какую-либо тестовую модель, создаём какую-либо обработку, выбираем инструмент и запускаем симуляцию траектории. Профиль патрона, пока что, можно не создавать. 8. Инструмент встанет куда нужно и сможем увидеть, правильно ли всё сделали. Примечания: PowerMill может проверять на столкновения, поэтому, чем больше будет составляющих и частей станка, тем более производительный компьютер нужен. Не увлекайтесь с точностью повторения станка - только самое главное, что может повлиять на работу или за что может задеть инструмент. Так же могут быть ложные срабатывания - тогда в CAD нужно будет подправить модель, к примеру, если сделали каретки подвижными на валах, то нужно увеличить диаметр отверстия в каретке (на пару соток достаточно обычно). Все исходники: Machine-Aman3040.zip Отдельно готовый станок для импорта: Готовый станок с повороткой вдоль Y: Постпроцессор для LinuxCNC: Документация по разработке: MTDUserGuide.pdf ВАЖНО: После скачивания распаковать архив и импортировать станок как написано выше. Модель станка не точная копия Aman3040 и могут быть отличая в расположении/размерах, т.к. я вносил изменения в свой станок. Если что-то будет сильно отличаться - измерьте и напишите, внесу изменения. Либо можете всё сделать самостоятельно исходники все в архиве.
  6. Приветствую! Станок Aman 3040, 800 Ватт. Плата управления MACH3 Interface Board V1.2 Потребовалось выяснить распиновку разъёма, что бы понять, можно ли ещё без особого геморроя что-либо подключить. С порядком фаз осей мог напутать. Красным - выходы. Оранжевым - входы (номера соответствуют пинам LPT). ВАЖНО: CGND - общая земля только для входов и +5V (они оптоизолированы). Кстати, пины по входу подтянуты резистором 10КОм к +5V, а так же с конденсатором на CGND, т.е. можно безболезненно вещать просто кнопки (т.е. есть импровизированная защита от дребезга контактов). Вот только есть одно НО - в самом кабеле от блока управления до станка отсутствуют все провода до всех пинов из нижней линии. То есть придётся самостоятельно их добавлять, благо разъём легко разборный. Как видно, есть 3 свободных пина на вход и один никуда не подключённый - NC =)
  7. Приветствую! На моём Aman 3040, 800 Ватт сгорел один из драйверов шагового двигателя (фреза задела крепление заготовки на полном ходу и не обломалась). Переставил драйвер из оси A и благополучно забыл, т.к. на тот момент её не использовал. Как это обычно бывает - понадобилась срочно поворотная ось, а драйвера ждать уже некогда было. Решил заменить на первый попавшийся под руку, а попался мне Leadshine 3ND583 (придётся ещё и двигатель поменять, т.к. драйвер трёхфазный). Откручиваем винты, открываем корпус, смотрим на плату управления, в моём случае MACH3 Interface Board V1.2 Так как используется свой разъём, необходимо будет выяснить его распиновку: С последовательностью A+ A- B+ B- мог напутать, т.к. особо не смотрел - можно потом прозвонить будет или поменять на драйвере выходы. Пины STEP и DIR зависят от настроек программных, ничего страшного, если поменять местами - просто в программе нужно будет изменить настройки. Внимание: пин CGND общий только для управляющих STEP и DIR, т.к. они оптоизолированы и не повесьте на него случайно силовую часть драйвера! Так как мне подпаиваться к самой плате было лень, да и драйвер планировал в скором времени поставить родной, то что бы потом быстро поменять обратно, решил сделать плату-коннектор: С фоторезистом или ЛУТом заморачиваться было лень, просто взял кусок стеклотекстолита, покрыл лаком для ногтей (рекомендую не прозрачный), отгравировал, протравил в хлорном железе, залудил, оплёткой снял лишнее и всё: Да, сильно передержал, т.к. отвлекли, и подъело края, ну да ладно. Если лень возиться с хлорным железом - можно травить в перекиси водорода + лимонная кислота + соль. Кому интересно расскажу подробнее, но в интернете есть много роликов на эту тему. Самостоятельно сделать достаточно просто. Кстати, сам файлик с разметкой и готовый к гравировке/засветке: StepDriverConnector.ai. Только при гравировке, убедитесь, что лак програвировали до самой меди и что его не осталось на ней, иначе результат будет плачевный. Втыкаем в разъём: Подключаем к драйверу: Особо внимательные могли заметить, что я перепутал STEP и DIR - но уже исправил =) Так как драйвер трёхфазный, то двигатель то же поставил трёхфазный. Поэтому вместо A+ A- B+ B- используются U V W и один пин в родном разъёме остался не задействован - но Вы можете поставить двухфазный драйвер (они и стоят в заводской комплектации) что бы не пришлось двигателя менять и тогда там потребуются все пины. У кого нет возможности сделать самостоятельно плату - она не обязательна. Можно просто подпаяться к выводам разъёма снизу платы. Только распиновку соблюдайте. Вот как-то так =)
  8. Приветствую! Есть у меня станочек Aman 3040, 800 Ватт шпиндель. Регулировка оборотов осуществляется ручкой на передней панели. Программно можно только запускать/останавливать вращение. Мне это, разумеется, сразу не понравилось, т.к. много материалов в обработке и для всех нужны свои скорости. Представляю относительно простую модификацию для возможности программной регулировки оборотов. Откручиваем винты и снимаем крышку корпуса, видим инвертор. Его модель "Inverter_B_V05" Нас интересует зелёная клеммная колодка слева: Тут уже с переделанным подключением, забыл сфоткать как было до. Переделка такая: Между SGND и FWD (пины 4 и 5) ставим обычный тумблер, что бы иметь возможность вручную отключать/включать вращение шпинделя, на всякий случай (для душевного спокойствия, ну и чтобы закрыть отверстие пустое вместо крутилки), когда тумблер включён управление вращением (запуск/остановка/регулировка оборотов) будет программное. На самой плате управления (называется MACH3 Interface Board V1.2) ищем колодку SPINDLE. Она слева на картинке. Кстати, кому интересно - на выходе стоит оптопара PC817. (первый пин там, где точка на микросхеме). От неё идёт два провода, один белый, другой белый с синей прерывистой полосой (правый провод). Если версия платы чуть другая, то ориентироваться лучше по оптопаре и даташиту. Так вот белый с прерывистой синей полосой к "+5V" (2 пин, если считать сверху) инвертора, другой к "5V" (3 пин, если считать сверху, не путайте с питающим, это именно вход управления) - он как раз управляющий. В итоге должно получиться так: Чёрные провода от тумблера. Белые от интерфейсной платы. Так то, скорее всего, непомешал бы подтягивающий резистор на 10КОм между 5V и SGND, но вроде в самом инверторе подтяжка есть и глюков не замечено. ВАЖНО: В сообщениях ниже написали о проблемах подключения, а именно невозможность управлять вращением. Проблема в уровнях TTL некоторых LPT портов. А именно при логическом 0 у них по факту больше 1 вольта, чего хватает, что бы оптопара осталась открыта. Решение, это поставить парочку диодов, на которых упадёт лишнее напряжение, что бы при 0 был фактически 0. Стягивающий резистор поставить не вариант. Короче, ищем управляющую ногу оптопары, делаем на дорожке разрыв, впаиваем последовательно 2 диода. На белый провод не обращайте внимание, он для других модификаций. Диоды подойдут практически любые, только не Шоттки (т.к. на них слишком малое падение напряжения)! Например 1N4007. Купить можно в любом радиомагазине, либо выпаять из старого блока питания компа. В управляющей программе ставим "пин 1" - управление шпинделем и Active LOW в случае Mach3 или Inverted в случае LinuxCNC. Кстати, этот инвертор, судя по всему, вполне спокойно потянет 1000 Ваттный шпиндель. Больше, думаю, не стоит. Вот, в общем то и всё =) Ничего сложного.
  9. Сегодня у нас прекрасное приподнятое настроение - Мы запустили новый сайт Реклаб 2019. Этот сайт стал результатом работы последних двух лет. Почему целых двух лет спросите вы, отвечаю - мы работали не только над внешними изменениями по сайту но и над всей компанией в целом. Перезагрузка 3.0 означает нашу третью по счету за почти 15 лет работы смену сайта и организационной структуры но и конечно сайт претерпел кардинальные изменения, а точнее это полностью новый ресурс созданный с нуля. Об этом подробнее ниже. + Мы увеличили количество запасных частей их хранение и контроль поставок + Теперь наш сервис стал еще лучше. Мы отремонтировали и структурировали помещения сервиса, разработали и изготовили стеллажную систему для индивидуального хранения запасных частей и расходных материалов + Расширили область хранения и наличия запасных частей, как в офисах так и на складах + Увеличили количество сервисных инженеров и контроль качества обслуживания. Вы все также можете написать на мою личную почту - руководителю отдела продаж [email protected], но и просто нажав на кнопку в разделе техподдержки. http://reklab.ru/tech/ + Отремонтировали лабораторию и значительно повысили уровень тестирования лазерных излучателей и начали калибровать каждый волоконный маркер в России, перед отгрузкой более чем по 14ти параметрам. + Значительно расширили и обновили линейку волоконных и со2 лазерных маркеров + Запустили тестирование в лаборатории и сервисе продолжительное тестирование фрезерных станков с ЧПУ AMAN CNC, по усложненным тестовым заданиям, максимально нагружающим механику станков + Расширили линейку габаритных волоконных резчиков металла Raylogic FBX на станки с кабинетами, станки для резки труб, комбинированные станки и станки с конвейерами + Расширили географию поставок и улучшили и упростили запуски волоконных лазерных резаков для металла Raylogic FBX + Отточили качество новой линейки CO2 станков Raylogic V12 и добавили некоторые улучшения в проверенную временем рабочую лошадку Raylogic 11G Запустили обновленную систему контроля качества обслуживания клиентов, пусконаладок, сервисного обслуживание и технической поддержки. Ну и конечно провели огромную работу над нашим сайтом. Сайт Реклаб 2019 стал действительно Перезагрузкой 3.0 - это полностью новый проект направленный на удобство работы как наших постоянных клиентов, для удобного поиска расходных материалов или запчастей, так и для новых клиентов, которые выбирают оборудование или расходники. Во первых у сайта появилось выпадающее меню в шапке сайта, теперь вы всегда оперативно найдете необходимые категории. Также появился быстрый доступ к горячим категориям Структура сайта нацелена на максимальное удобство выбора не только в структуре каталога но и в медиа материалах. Мы не только готовили новый интерфейс но и конечно максимум новых фото в качественном разрешении. Интересные новинки появились в выборе комплектаций некоторых видов станков. Таких как Raylogic V12 и 11G. Можно выбирать как уже отобранные комплектации так и собрать свою Добавлена удобная система фильтрации товаров внутри разделов и категорий по материалам и другим характеристикам. Обновлен раздел технической поддержки. Вы можете скачать необходимый вам софт или инструкции, написать в техподдержку прямо с сайта одним кликом или заказать бесплатный звонок. Также можно обратится к руководству с похвалой, жалобой или пожеланием. Появился отдельный новый раздел Сервисные услуги для любых пользователей любых станков. Сервисный раздел будет видоизменятся и наполняться новыми услугами и информацией по выгодным ценам и сервисом высочайшего качества. Ну и конечно сайт адаптивен ко всем разрешениям экрана, а также имеет версии для планшетов и очень приятную совершенно новую мобильную версию. Для нас Перезагрузка 3.0 это новый вектор в работе как с проверенными клиентами, с которыми мы работаем годами, так и с новыми клиентами для которых мы постараемся создать максимально комфортные условия работы с нами. Ну и конечно мы обязательно разыграем много ценных подарков по этому поводу.
  10. Всем привет, я начинающий пользователь, вот немного с аманом разобрался, в маче домашние координаты выставил, soft limits и т.д. Проблема следующая: не могу программно настроить скорость вращения шпинделя( только кнопка Spindle CW F5 срабатывает, а скорость только крутилкой на блоке могу поменять). Как решить данную проблему? И ещё, когда загружаю g-code с какой либо моделью, только оси перемещаются, а шпиндель не работает. Как сделать так, чтобы он при старте выполнения задачи тоже начал работать? Далее, хотел бы узнать, если работаете в проге ArtCam, какие настройки необходимо сделать, чтобы станок Aman 3040 распознавал документы g-code корректно? Вопросов много, так как пытаюсь сам разобраться с этой штуковиной. Спасибо!
  11. Это сообщение может быть отображено т.к. оно находится в защищённом паролем разделе. Введите пароль
  12. Pionere

    Фрезер Aman 3040 800Вт

    Характеристики: Размер рабочего поля: 300 x 400 x 80 мм Количество осей: 4 (XYZ + A-поворотная ось) Мощность шпинделя, Вт/Цанга: 800Вт, водяное охлаждение, ER11 Разрешение: 0,003125 мм Максимальная скорость (работа/подача) 2000/3000 мм/мин Совместимое ПО: MACH3, ARTCAM, TYPE 3, UCANCAM, KCAM и пр. Электропитание: 220В Габариты: 520x600x460 мм Куплен год назад. В работе был пол года в режиме 5часов в неделю. Состояние близко к отличному. В комплекте: Станок со шпинделем, водяная помпа, блок управления, 4 поворотная ось (не использовалась вообще), компьютер с mach3, датчик нуля, набор фрез (часть на фото). ощущения от станка только положительные кому интересно,обзор тут Продажа только за деньги. Никаких обменов, рассрочек и тд не интересует. Возможна отправка в другие города через ТК за ваш счет. территориально находится в г.Томск Готов ответить на любые вопросы и продемонстрировать работоспособность. цена: 87 000р По всем вопросам пишите в тему Торг уместен.
  13. Всем привет! Собираюсь выфрезеровать 3D модель с мелкими деталями (толщина линии 0.1 мм) из оргстекла 18мм. Само оргстекло клеенное в 3 слоя по 6 мм, модель 70х80х10 (ДхШхВ мм) Станок Aman 3040, шпиндель 800Ватт с водяным охлаждением. В общем, вопросы Лучше в один проход в чистовую или с черновыми? Оптимальные фрезы для мелких деталей для чистовой (и, если нужно, для черновой) Глубина врезания, если в черновую делать? Скорости подачи? Обороты шпинделя? Нужно ли СОЖ (в данный момент могу либо воздухом, либо туманом с ВД-40) ? Проштудировал интернет, везде много всего и хотелось бы поподробнее узнать как и что, пока не начал ломать фрезы =) Подскажите, пожалуйста, кто имел опыт. Заранее спасибо!
  14. Приветствую! В последнее время что-то я подзадолбался - приходится часто делать клише размером 10x10 сантиметров на своём самодельном трёхметровом монстрике и ездить к нему за тридевять земель, и подумал, что нужен бы настольный фрезерный станочек, который можно поставить под рукой. Наученный горьким опытом своего первого фрезерного станочка "собери сам" с Alliexpressa и постройкой самодельного станка, решил, что на этот раз однозначно буду брать готовый станок заводского исполнения. Так как все проблемные места и частые поломки уже изучены, на все грабли уже наступил, и точно знаю на что обратить внимание, поехал я в Реклаб смотреть и выбирать станочек. Требования у меня были простые в порядке важности: 1. Размер рабочего стола минимум 200х200, но что бы оставался "настольной" моделью 2. Только металл - только хард-кор, никаких пластиков и непонятных сплавов касаемо несущих и рабочих частей. 3. Нормальное заводское качество, т.е. сделанные и выточенные именно для этого станка детали, а не обработанные напильником и присобаченные на соплях, продуманность и аккуратность сборки (расположение датчиков, валов и направляющих, укладка и подключение проводов). 4. Продуманность электроники (в идеале стандартные шаговые драйверы, частотник отдельно и тд.) 5. Передача в идеале зубчатая ну или ШВП, но точно не обычная трапецевидная винт-гайка. 6. Направляющие в идеале рельсовые, или цилиндрические рельсовые, на крайняк валы, но однозначно от 20 мм диаметром 7. Полноценный шпиндель от 600 Ватт, а не no-name гравёр/дрель. 8. Водяное охлаждение шпинделя 9. Цена до 100 т.р. 10. Возможность модернизации и наличие запчастей (замена двигателей на более мощные, шпинделя, драйверов, материнки) 11. Алюминиевый стол с пазами 12. Вытяжка в комплекте или подготовка для неё 13. Программщина либо лицензия Mach3 либо открытое LinuxCNC, но точно не индивидуальная лишь для этого станка 14. Подключение по USB (лень ставить отдельный комп, планируется подключение к ноуту) 15. Простота конструкции без лишних украшательств,только необходимое (для удобства обслуживания что бы пол станка не разбирать) 16. Всё, что нужно, в комплекте. т.е. как достал из коробки можно сразу включать и делать первое клише. 17. Вакуумный стол 18. Различного рода дополнения (поворотная ось, комплект фрез, датчик касания) Вот такие вот у меня хотелки. Как всегда Реклаб говна не посоветует и порекомендовал мне глянуть станочек Aman 3040. Сейчас я вам о нём и поведую, запасаемся попкорном =) И так, фрезерный станочек Aman 3040 собственной персоной. Общий вид: Такие настольные станочки все выглядят достаточно похожими друг на друга, что ж, присмотримся к деталям: Его характеристики: Размер рабочего поля: 300 x 400 x 80 мм Количество осей: 4 (XYZ + A-поворотная ось) Мощность шпинделя, Вт/Цанга: 800Вт, водяное охлаждение, ER11 Разрешение: 0,003125 мм Максимальная скорость (работа/подача) 2000/3000 мм/мин Совместимое ПО: MACH3, ARTCAM, TYPE 3, UCANCAM, KCAM и пр. Электропитание: 220В Габариты: 520x600x460 мм Размер рабочего поля вполне неплохой и общие габариты достаточно маленькие, что бы уместился на стол. Шпиндель в 800 Ватт с водяным охлаждением очень радует =) Как видно, выполнен целиком из металла, не используются элементы из конструктора собери-сам, замечательно! Металлический стол с Т-пазами - удобно и быстро закреплять заготовку, супер! Есть одно НО - для сквозной резки нужно ставить так называемый "жертвенный стол", что бы фреза могла опуститься чуть ниже материала и не портить рабочий стол. Лично я предпочитаю под заготовки подкладывать лист МДФ и вместе с заготовкой крепить обычным способом, так как если делать целиком жертвенный стол, то рано или поздно его всё равно придётся менять. Посмотрим на механику Убедимся, что жёсткости для обработки металла будет достаточно, взглянем на направляющие: Ось Y: Оси X и Z (открутил защитный кожух): По всем осям обычные валы, жаль конечно, что не рельсы и не цилиндрические рельсы, но их диаметр в 20 мм при малой длине внушает доверие. В общем благодаря металлической станине и толстым направляющим валам, жёсткости будет достаточно для фрезеровки металлических заготовок и тем более дерево и пластика. Уделим внимание теперь приводным валам, как видно по предыдущей фотке на оси X и Z стоит ШВП, посмотрим, что по оси Y: Как видно, ШВП на всех осях, что даёт хорошую точность перемещений, а так же надёжность и долговечность. Так же радует, что крепления гайки ШВП и линейных подшипников используются стандартные - их можно много где найти. Только одно НО - не хватает защиты на них от стружки и пыли. Внимательнее посмотрим привод оси X и Z: Снял стопорное кольцо и вынул линейный подшипник. В общем радует, что все детали заводского исполнения, легко доступны для замены и есть много где в наличии. Обратим внимание на приводные движки, от них зависит какой плотности и как быстро мы сможем обрабатывать материал. По всем осям стоят шаговые движки размера NEMA23, на шильдике 57BYGH56, а это значит 9 кг/см2 крутящего момента - не шибко много, но с учётом того, что используется ШВП, а не рейки, их должно хватить на достаточно быструю работу с металлом, не говоря уже про дерево. Так же радует, что в случай чего их легко можно поменять - не закрыты кожухами и стоят в удобных местах, а так же на проводах есть разъёмы. Итого, что касается механики, я остался вполне доволен. Посмотрим на электронику Блок управления: На передней панельке: кнопка включения, экстренной остановки и регулировка частоты вращения шпинделя. Сзади: Тут раъём для подключение питания, шпинделя, поворотки, вывод для питания чиллера и разъём LPT. Жаль, что связь по LPT, для ноутбука придётся докупать USB переходник. Разберём и посмотрим на качество внутренней начинки: На переднем плане - частотник с радиатором. Немного огорчает, что он встроен в блок управления - при замене на более мощный будет бесполезен, но, так как мощность уже 800 Ватт, думаю, замена не потребуется. Из плюсов - возможность управления скоростью из программы. Стандартный импульсный блок питания. Драйвера. По внешнему виду выглядят вполне неплохо, к сожалению я не мог посмотреть, что под радиатором т.к. я станок ещё не купил, как куплю, расскажу подробнее, достойные ли это драйверы. Жаль только, что не стандартные. В случае поломки, нужно будет обращаться в Реклаб за ними, но Реклабовцы уверяют, что держат запас запчастей на складе. Так же в случае желания заменить движки на более мощные, придётся заменять и драйверы и материнку. К плюсам - у таких драйверов - цена гораздо ниже в отличие например от Leadshine ну и можно починить из доступных компонентов. Но есть большой косяк - разъём подключения: Это просто пиздец. Надеюсь Реклабовцы устранят в новых версиях. В остальном укладка проводов в кабель каналы, защитная изоляция радует. Итого в плане электроники я вполне доволен, хоть и не без недочётов. И так, на механику и электронику мы посмотрели, теперь посмотрим что ещё есть: Отмечены ручки для точной ручной подводки фрезы к месту начала, только огорчает, что они есть только для оси X и Y, а для оси Z её нет =( Радует тем, что теперь не обязательно тыкать на клавишах и бегать к компу - всё можно сделать сразу и достаточно точно, это так же объясняет, почему отсутствуют концевики - при таком подходе они не нужны. Так же в комплектации поворотное устройство. Я долго думал для чего оно мне, но Реклабовцы вырезали при мне вот такую фигурку: Результат меня приятно удивил и, оказывается, поворотка очень полезная штука, да ещё и в комплекте. Резалась часа четыре - при мне ни одного глюка станка не было замечено, так же скорость обработки порадовала. Вот ещё один из примеров: Настало время подвести итоги. Из минусов: Нет защитных кожухов - часто протирать (хорошо хоть размер маленький) Нет подготовки к вытяжке Не стандартные электрические комплектующие Нет концевиков - для потока одинаковых изделий нужно ставить самим Из плюсов: Надёжность (+ гарантия Реклаба) Качество Аккуратность Удобство работы с индивидуальными изделиями Мощный шпиндель с водяным охлаждением Простота сборки и обслуживания Возможность модернизации Запас прочности Программщина Mach3 или открытая и бесплатная LinuxCNC Поставил и работает Отличное соотношение цена-качество В целом я остался доволен станком - отвечает большинству моим требованиям. Кому подойдёт? индивидуальные заказы (фигурки, прототипы и тд) клише для тиснения гравировка металлических изделий и сувениров резка пластиков и материалов, с которыми лазер справиться не может (слишком толстые, не для лазерной резки/гравировки) 2.5D гравировка Покупать ли? Однозначно да! Как обычно жду ваших отзывов и замечаний =) UPD1: 1. Инвертор спокойно тянет шпиндель на 1000 Ватт. Больше, думаю, не стоит. Самостоятельные модернизации: Программное управление скоростью: Замена драйверов шаговых двигателей: Распиновка разъёма:
×
×
  • Создать...